al_bundy - unkontrollierter basteldrang

Hallo,
habe mal geschaut was es so für Neuigkeiten bei Aquatuning gibt, und da habe ich gesehen das Alphacool meinen Playstation 3 Kühler kopiert hat.Wenigstens ein anderes Design hätte er anstreben können. Naja, aber eigentlich wollt ich nochma vorbeischauen weil der 580GTX Lightning Wasser kühler fertig ist.

Hallo Leute,
kürzlich kam die neue Fräse, daraufhin konnte ich bis heute Mittag nichts tun da ich die Fräse erst einmal aufstellen musste. Sorry für die Leute die warten mussten. Die Maschine macht so an sich nen netten. Bis zu 15m/min @ 1/4step ist nicht verkehrt. Bei gerade mal 4A Steppern mit 2,9Nm Haltemoment. Beachtlich bei einen Portalgewicht von 120Kg. Versandgewicht lag bei 800Kg. Wurde wirklich viel Material eingesetzt. Die Z Achse muss ich noch etwas prüfen, sowie die End/Referenzschalter montieren und anklemmen. Mühsam war es auch die passenden Treiber für den 19" Touchscreen sowie den Industriepc im Schaltschrank zu organisieren. Letztendlich hat aber alles mühelos funktioniert. Jetzt wird erstmal gespart für ne Spanwanne und Opferplatte. Weiterhin geht die Produktion nun fleißig weiter. Ein paar Bilder am Rande.

Heute gibt es wieder das eine oder andere Leckerbissen. Unter anderem eine Lösung für die Voodoo 5 6000, dazu zählt sicher auch der Kühler für die Hd 7970 welcher auf sehr hohe Durchflussleistung ausgelegt ist. Der Anpressdruck wurde zugunsten der GPU verschoben sodass die Kühlleistung sich durch einen besseren Anpressdruck deutlich vebessert. Die neue Struktur die wohl alle zukünftige Kühler haben werden trägt natürlich zur Performance bei. Weitere Kühler gibt es nun auch für MSI 560GTX Twin Frozr 2, MSI 570GTX Twin Frozr 3, Sapphire Radeon Hd 6950, Aquaero 4, Asus F1A 75m-pro, Asus P8P67m pro.

Voodoo 5 6000

HD7970

MSI 560GTX Twin Frozr 2

MSI 570GTX Twin Frozr 3

Sapphire Radeon Hd 6950

570GTX in Delrin

Aquaero 4

Asus F1A 75m-pro

Asus P8P67m pro

Hallo Leute,
heute möchte ich euch mal einen Einblick in die Fertigung geben. Im Rahmen der zweiten deutschen Kühler-bau-meisterschaft 2012, organisiert und durchgeführt von dem Meisterkühlerforum, habe ich einen Kühler für den Meisterkühlergrill entwickelt, gefertigt und dort von dem Meisterkühlermoderator Lutz testen lassen. Die Entwicklung war aufgrund des recht knappen Zeitrahmens recht moderat. Das heist ich habe mich für einer fixen Wasserverteilerplatte und Deckel entschieden. Die einzigen variablen waren die Düsenplatten und die bodenplatten. Hier habe ich mich auf 6Stk. beschränkt. 3 Düsenplattenpaare in 2 verschiedenen Ausführungen. Die Düsenplattenpaare unterschieden sich nur hinsichtlich des Gesammtquerschnitts der Düsen. Die 3 Unterschiedlichen Düsenkonzepte unterschieden sich auch nur marginal von einander, jedoch gab es hinsichtlich Durchfluss und Kühlleistung signifikante Unterschiede. Weiterhin habe ich mich für 3 unterschiedlich dicke Bodenplatten entschieden. Der Druck war groß. Immerhin stand man unter Beobachtung einer der kompetentesten Community's im deutschsprachigem Raum. Weiterhin erhöhte sich der Druck aufgrund meiner Tätigkeit nochmals.

Leider ging das Konzept nicht zu 100% auf, trotz enormer Erfahrung in diesen Bereich. Die Fertigung des Bodens gestaltete sich aufgrund eines Konstruktionsfehlers als recht teuer. Ich glaube mir sind 4 Sägeblätter um die Ohren geflogen bis die Bodenplatten sich so hat fertigen lassen wie ich es wollte. Unterm Strich wurde das Konzept dahingehend marginal geändert jedoch mit einen gewaltigen positiven Nebeneffekt. Am Ende habe ich mich für 0.3mm dünnes Sägeblätter entschieden, weil ich das letzte 0.2mm Sägeblatt nicht opfern wollte. Unterm Strich kam ein solider Cpu Wasserkühler heraus der seine Stärken nicht vollumfänglich ausspielen konnte. Die Bodenunterseite wurde konstruktionbedingt konfex ausgelegt. Ein Bereich um 50µ. Jedoch funktionieren Wasserkühler mit einen planen Boden auf den Meisterkühler Grill deutlich besser. Das wird auch ein Foto am Ende noch zeigen woraus zu entnehmen ist welche Fläche am IHS auflag. Anbetracht des schlechten Kontaktes ist das Ergebnis jedoch hervorragend. Auf meinen eigenen Grill konnte ich bis auf das Niveau eines Ek Supreme hf Full Nickel heran kommen. Das hat nachträglich auch ein Test auf einer CPU gezeigt.
Nähere informationen zu diesen Projekt findet ihr in dem BAUBERICHT.
Das basteln hat ne Menge Spass gemacht und vielleicht kann ich im kommenden Jahr auch einmal gegen einen von euch Lesern antreten.
Am Rande möchte ich euch noch meinen neuen 680GTX Wasserkühler vorstellen.

Folgende fräser werden für den Deckel verwendet.
- 3mm Fräser 2 Schneider VHM
- Gravierstichel VHM
- Gewindefräser G3/8" VHM beschichtet
- 5mm Fräser 2 Schneider VHM
- Entgratfräser 6mm VHM beschichtet

Das Material für den Deckel. 10mm E-Cu flach

Das Programm für die Deckelrückseite. Gefräßt mit 3mm Fräser.

Material aufgespannt für Deckelrückseite.

Deckelrückseite in progress...

Deckelrückseite fertig...

Folgend die Doku für die Deckelvorderseite.
Das Programm für die Deckelvorderseite. Gefräßt mit 3mm Fräser.

Material aufgespannt für Deckelvorderseite

Deckelvorderseite in progress...

Zwischenstand

Zielgerade

Nach dem fräsen wurde der Deckel mit einen Proxxon ausgesägt und die Kanten des Deckels wurden poliert.

Fertiger Deckel

Wasserverteilerplatte:
Folgende Fräser werden für das Mittelteil benötigt.
- 2mm Fräser 2 Schneider VHM
- 3mm Fräser 2 Schneider VHM
- 5mm Fräser 2 Schneider VHM
- Entgratfräser 8mm VHM

Fräser und Material: 6mm Of-Cu

Material aufgespannt, Fräser drinne:

Bei der Arbeit. Eltern haften für Ihre Kinder:

Die fertige Rückseite:

Und schonmal aufgespannt für die Vorderseite:

Zwischenstand:

Fertig gefräßt:

Düsenplatte:
Verwendet wurden folgende Werkzeuge:
- 1.5mm Fräser VHM, 2 Schneider
- 0.5mm Fräser VHM, 2 Schneider
- 1mm Bohrer VHM
- 0.8mm Bohrer VHM
- 0.7mm Bohrer VHM
- 0.5mm Bohrer VHM

Anbei die Bilder.

Die Bodenplatten wurden mit folgenden Fräser hergestellt:

2mm Fräser, VHM, 2 Schneider
3mm Fräser, VHM, 2 Schneider
6mm Entgratfräser, VHM, beschichtet

Hergestellt aus 150x290x4mm E-Cu Zuschnitt.

Ausrichten der Spannapperatur:

Die nötigen Teile. Werkstückaufnahme aus 15mm Schmieralu sowie Sägeblatt(Aufnahme) und die 3 Rohlinge.

Das Schlitzgerät hautnah. 25x0,2x8 VHM

Kabel alles dran, Sport frei.

Mitten im Lauf

Zerstörte Träume V1.0

Neuer Versuch:

Dann mal den Grill angeschmissen:

Und zum Anschluss die Impressionen:

Und wer es bis hierhin geschafft hat bekommt noch nen Video zur Strömungssimulation.
http://www.youtube.com/watch?v=GPP-HVWvNKE&feature=youtu.be

Zu guter letzt das Bild woraus zu entnehmen ist wo der Kühler auf dem IHS aufgelegen hat.

Ich hoffe der Bericht hat euch gefallen. Und macht nächstes Jahr auch mit. Würde mich freuen.

680GTX Kühler

Hallo,
über viertel Jahr Ruhe, aber es hat sich einiges getan. Zunächst wurde mir das Asus P6T6 WS Revolution zugeschickt. Kurzer Hand habe ich dafür ein paar Kühler erstellt. Weiterhin kamen auch wieder einige Grafikkarten unter den Messchieber. So waren es dieses mal die Gigabyte 470GTX die Gigabyte 6870 X2, die 580GTX Matrix und die HD 6870. Jedoch wurde noch einiges mehr getan...

Asus P6T6 Ws Revolution

Asus 580GTX Matrix

HD 6870X2

Gigabyte Super Overclocked 470GTX

Sapphire HD 6870 1GB

Nochmal die Voodoo 5 6000 aber mit grün lackierten Kühler. Ist schon vorbereitet für die Tecs.

Inzwischen sind ja schon einige Jahre vergangen und man gewinnt mit jeden Kühler mehr Erfahrung. Ich habe mir die Geschichte wie jedes Jahr nochmal durch den Kopf gehen lassen und somit entstanden weiterhin Neuerungen an den Kühlern. Die Struktur in den Kühlern war die ersten Jahre V förmig dargestellt worden. In den letzten Monaten tendierte diese Form eher in Richtung W Form da man auf gleiche Fläche mehr nutzbare Oberfläche bekommt. Leider ist der Strömungswiederstand dabei ziemlich hoch. Daraufhin sind die neuen Kühler jetzt mit Wellenförmigen Fins ausgestattet. Somit hat man mehr Oberfläche, bei gleichzeitig weniger Durchflusswiederstand. Vergessen möchte ich jedoch nicht, das seid einiger Zeit auch die Deckel, die mittels 2 Seitenbearbeitung bearbeitet werden müssen, ebenfalls Wassertaschen bekommen. Somit erhält man nochmal rund 10-15% besseren Durchfluss.
Darüber hinaus werden die Spannungswandler fortan weitgehend mit 0.5mm dünnen Wärmeleitpads ausgestattet. Das lässt sich bei der Montage besser händlen und die Spawas die ich bisher gemessen habe übersteigten die 55°C eher selten. Somit genügt es vollends für jeden Anspruch. Neu sind auch druckstarke Druckfedern mit rund 60% mehr Druckkraft. Das verschafft den Kühlern ein durchschnittlichen Performancegewinn von etwa 4°C.

Anfügen möchte ich auch das neue Testsystem. Da es leider bei 2-3 Grafikkarten pro Jahr Probleme gegeben hat, habe ich mir nun ein Testsystem angeschafft um die Grafikkartenkühler testen zu können. Seid den letzten 8 Wochen wurde jeder neue Kühler auf Herz und Niere geprüft. So ist auch 100% sichergestellt das jeder neu entwickelte Kühler zu 100% passt und auch zu 100% funktioniert. Aufgrund der hohen Erfolgsquote und den Liquiden entschied ich mich erst recht spät zu diesen Scrhitt. Es wird sich aber lohnen und ist genau genommen auch zwingend erforderlich.
Einige anderen Updates wird der eine oder andere Interessent, insbesondere aus den Ausland demnächst auch mitbekommen.

Gehen wir zu einen anderen Segment über. Die Fertigung. Auch hier hat sich etwas getan. Die Pomdeckel, werden fortan alle plan gefräßt anstatt gebürstet. Das sieht doch noch etwas gleichmäßiger aus, und sieht man bei Tageslicht nicht so extrem wie die Bilder es vermuten lassen. Ich experimentiere gerade mit einigen Fräsern herum um die Streifenbildung weitgehend gering zu halten. Auch Tests mit eien 50er Walzenstirnfräser folgt in den nächsten Wochen. ... Fräskanten an den Kunststoffteilen konnten sich durch neue Fräser verbessern lassen. Nicht nur an den Kunststoffteilen, auch an den Ne Metallen werden in Zukunft hübschere Flächen und Kanten Realität werden. Der ein oder andere richtige Fräser für meine Anwendung wurde schon gefunden. Und ich gehe davon aus das im Laufe des Dezember die Fräsersuche für jede Anwendung beendet werden kann. Dann gehören Grat oder unsaubere Kanten der Vergangenheit an.

Nicht nur die Fräser werden optimiert. Sondern auch der Maschinenpark. Die neue cnc Fräse habe ich ja schon vorgestellt, jedoch ist die noch lange nicht einsatzbereit. In den letzten Wochen habe ich erstmal die Seitenwangen verstärkt und die Maschine nochmals neu ausgerichtet. Weiterhin hat die Fräse neue Portalwangen aus 20er Alu bekommen. Der große Aluminiumträger wurde demontiert und die Stirnseiten winklig gefräßt. Jetzt passts ganz gut.
Im laufe der nächsten 1-2 Wochen kommt noch eine Spanwanne aus 1.5mm Edelstahl sowie eine 15mm Stahlplatte (100KG) zum Spannen. Ist das montiert kann ich die neue Hf Spindel montieren. Dann könnte es auch fast schon losgehen wenn die Kühlung nicht wäre. Aber auch an eine Kühlung des Fräsers wurde gearbeitet.

Mein Kumpel kam letztens auf die Idee mit einer Airbrushpistole eine Sprühnebelkühlung zu bauen. Somit befassten wir uns mal ein bisschen damit. Was dabei heraus gekommen ist seht ihr auf den Pix weiter unten. Die Kühlung an sich funzt schon ganz gut. Betriebsdruck von 1.5 - 2.5bar ist optimal um die Späne wegzupusten und um genügend Öl aus der Pulle zu saugen. Leider nebelt die Combi die ganze Bude ein, wobei hier noch Tests anstehen. Könnte auch von der Oberfräse angesaugt und durch die fliekraft vernebelt werden... Hoffen wirs, denn die Suhner kommt bald wieder runter gegen die eben schon angesprochene neue Hf Spindel.

Um was für eine Spindel handelt es sich? Um eine 1.5 Kw Spindel aus China. Drehzahlbereich bis maximal 24.000U/min. Die Spindel ist luftgekühlt weil ich keine Lust habe eine Wakü an die Fräse zu baumeln. Portalgewicht übersteigt jetzt schon die 100Kg. Gesammtgewicht geschätzt inzwischen 500-600Kg ohne Opferplatte. Spannzangenaufnahme ist ER 16. ER 11 ist zu klein, ER 20 gabs da nicht für schmales Geld, und ER 25 wie meine große HSD besitzt ist zu groß. Aber bis ich 3 Spindeln davon in den Händen hielt war ein langer Weg.
Zunächst einmal bei Ebay gesucht... ... und gefunden. Händler angeschrieben, und verhandelt. Bewussterweise finanziell bescheissen lassen... Mit Chinesen kann man einfach nicht verhandeln... Und dann 3 Wochen gewartet bis der Krempel hier war. FU, 20Spannzangen und Spannmuttern habe ich mir gleich mitbestellt. Das was man hier zu kaufen bekommt ist das selbe wie der Chinaimport. Was haben wir denn bezahlt? 810USD + 22.5% Steuern. Also ein Schnapper. Nachteil jedoch ist, das die Spindeln von der Qualität unterste Schublade sind. Rundlauf von 0.07mm - 0.11mm am Fräser. Jetzt muss man mal schauen wer die Dinger nachschleift. Wird sich aber schon wer finden lassen...
Kleinere Probleme was die Rückgabe betrifft, richtige Empfängeradresse sowie Support bezogen auf technische Daten möchte ich nebenbei noch mit erwähnen. Aber was soll ich sagen, ich habe nur die hälfte gezahlt als hier in Deutschland und von vielen Problemen die auftauchen können wusste ich vorher.

Weitere Updates sind Endschalter auf allen Achsen, Zentralschmieranlage für alle Schmierpunkte und das Einstellen von Mach3.
Kommen wir nun zu den Bildern der Fräse, des Sprühnebelkühlsystems sowie die Chinaspindel.

Sprühnebelkühlung

Seitenwangengeschichte

Chinaspindel

Wer denkt jetzt is Schluss, den muss ich enttäuschen. Die Fräse musste doch auch mal getestet werden. Zunächst hatte ich mit der Sprühnebelkühlung 4 Maschinenteile für die Cnc meines Kumpels aus 12mm Alu hergestellt. Dann habe ich mir noch 2 Frontlautsprecher und einen Subwoofer aus 19er MDF gebaut.

Fangen wir mal mit den Subwoofer an.
Ziel: Aktivsubwoofer mit genügend Pegel,sauber und präzieser klang, mit einen Frequenzgang um 30Hz Linear bei kleinen Gehäuse.

Nach stundenlangen suchen habe ich dann den Wavecor SW270WA01 gefunden der meinen Ansprüchen auf den Papier genügen sollte.
Anbei die TSP:
Belastbarkeit (Nenn/Musik) = 150 W
Frequenzbereich = 25-400 Hz
Resonanzfrequenz fs = 25 Hz
Impedanz R = 4 Ohm
Kennschalldruck SPL = 89 dB (2,83V; 1m)
Gleichstromwiderstand Re = 3,2 Ohm
Kraftfaktor BL = 9,4 N/A
Schwingspuleninduktivität L = 1,4 mH
Effektive Membranfläche Sd = 312 cm2
Bewegte Masse incl. Luftlast mms = 84,5 g
Äquivalentvolumen Vas = 66 l
Freiluftgesamtgüte Qts = 0,45 (Qms=6,6, Qes=0,48)
Durchmesser der Schwingspule = 51 mm
Lineare Auslenkung xlin = +/- 11 mm
Einbaudurchmesser d = 228 mm
Aussendurchmesser d = 270 mm
Einbautiefe (nicht eingefräst) t = 122,6 mm
Gewicht m = 2,44 kg

Als nächstes suchte ich mir ein Aktivmodul aus. Da blieb ich bei der Firma Mivoc hängen. Der Grund ist recht simple. Das Aktivmodul haut am meisten Watt pro investierten €uro raus. Darüber hinaus wusste ich das unter 30Hz in einen kleinen Gehäuse nicht viel gehen wird. Daher benötige ich eine eingebaute Bassanhebung die beim Am 120 bei 32Hz definiert ist und um 6DB hochboostet.

Als nächstes gings an das Gehäuse. Berechnet wurde mit WinIsd beta. Zunächst sollte es ein ventiliertes gehäuse werden, allerdings kamen mir die Daten für den Port recht unrealistisch vor. Daraufhin simulierte ich eine Closedbox. Optimale Gehäusegröße wurde schnell gefunden. 30L @ 32hz bei -6DB. Passt wunderbar in die Welt da das Am 120 bei 32Hz 6db boostet. Somit bin ich ab 32hz weitgehend linear dabei.
Hergestellt wurde dann ein 36L Gehäuse aus 19er MDF. 36L daher da das Aktivmodul und der Treiber als solches ebenfalls Volumen einnimmt. Somit ergeben sich etwa 30L Netto.

Dann gings ans herstellen. Maschine einrichten, Teile fräsen, endbearbeiten und alles leimen. Zum schluss wurden die ritzen an den stirnseitig verleimten Platten verspachten und geschliffen. Als spachtelmasse habe ich 2K Karosserie spachtel auf Epoxydbasis verwendet. Tropfzeit etwa eine Minute, schleifbar nach 10min.
Die Herstellung der Platten verlief problemlos. Das Leimen hingegen war schon deutlich anspruchsvoller. Unterm Strich war ich aber zufrinden. "Nur" etwa 1-3zehntel sind die Platten beim leimen verrutscht. Das korrigierte ich hinterher mit einen Deltaschleifer. Jetzt ist das gesammte Gehäuse schon glatt und homogen. Bis auf das Finish ist alles abgeschlossen. Lackiert wird vorraussichtlich nächstes Jahr mal irgendwann wenn ich Zeit und Lust dazu habe.

Bilder von der Fertigung:

Kiste fertig, Kabel alles dran. Eltern haften für Ihre Kinder, Power on!
Zunächst einmal viel rumgestet, eingestellt, hin und her geräumt und geschaut worums geht. Nach einen Tag Eiertanz wurden dann die für mich richtigen Einstellungen gefunden. Getrennt wurde der Sub bei 90hz und der Pegelpoti steht auf Position 3 von 10. Also eine eher moderate Einstellung dienend einzig und allein zur Unterstützung der Frontlautsprecher. Er passt sich den Frontlautsprechern hervorragend an. Ab 30hz geht der Pegel untenrum deutlich verloren, spielt jedoch sehr sehr präziese und dröhnt nicht einmal bei kritischen Frequenzen. Klingt wie erwartet nicht trocken, aber auch nicht fett. Für mich klingt er wie ein toller Allrounder, auch wenn er nicht so aussieht.

Überrascht bin ich auch von seiner Schnelligkeit. Drum & Bass sowie Schranz meistert er glanzvoll und macht auch bis etwa 30hz eine außerordentlich tolle Figur. Das liegt aller vorrausschau nach an seinen starken Antrieb und dem geschlossenen Gehäuse. Bei Hiphop und Black fehlt bei einigen Titeln wie erwähnt leider der Tiefgang, macht sich jedoch bis zu einer gewissen Frequenz auch dort sehr gut. Auch vom Pegel bin ich sehr überrascht. Erstens weil es nur ein 250er ist, und zweitens weil die Behausung recht klein und geschlossen ist. Dennoch prügelt der Kleine los wie so manch großer renomierter im ventilierten Gehäuse. Subjektiv betrachtet lenkt der Treiber maximal 5mm aus, lauter muss mans nicht haben. Bleiben somit noch mehr als genug Reserven für die Pegelfetischisten unter euch. Wir errinnern uns, die TSP sagen aus das der Treiber bis 11mm aulenken kann.

Alles in allem bin ich überascht wieviel sauberen und teifen Bass es für 300eu geben kann in Verbindung mit diesen Pegel und einen so kleinen Gehäuse. Mehr Pegel brauch kein Mensch, und ich denke in Sachen Präzision liegt er ziemlich gut im Rennen. Somit gibt es eigentlich nur ein Defizit zu berichten. Brutaler Teifgang fehlt, alles andere kann man sich mit den Treiber erfüllen, wobei angemerkt sein sollte das dieser Treiber auch Problemlos 25hz bei guten Pegel fahren kann, und auch tiefer! Dann aber in einen großen ventilierten Gehäuse. Aller vorrausschau nach geht dabei jedoch seine gute Präzision verloren.

Kommen wir nun zu den beiden kürzlich hergestellten Frontlautsprechern namens Quickly 18 von Udo. Ich entschied mich für die Quickly 18 weil die sehr sehr günstig sind und mit den 16er Bass auch einigermaßen tief genug runtergehen. Als Rearspeaker sollten die somit ganz gut funktionieren.

Dann gings ans zeichnen und programmieren. Das war schnell erledigt und somit gings dann innen Baumarkt um die Zuschnitte abzuholen. Zu Hause zurück, gings dann an die Fräse

Inzwischen sind schon alle Teile nachbearbeitet und verleimt. Leider ist das leimen auch jetzt noch nicht perfekt, trotz genauerer Produktion der Teile. Irgendwie muss ich mir mal Tuts raussuchen wo man sehen kann wie man schnell und einfach verleimen kann. Normalerweise wollte ich die Kannten der Teile auf Gehrung fräsen, jedoch bedarf es bei diesen Design eine zweiseiten bearbeitung. Das erschien mir mangels Zeit etwas zu aufwendig. Somit heist es wieder viel schleifen und viel spachteln. Weiterhin ist mir bei der Produktion leider ein kleiner Fehler passiert. Am Boden der Lautsprecher ist eine Phase falsch positioniert. Den Cam geschuldet -.- Somit sieht das erstmal nicht so toll aus. Aber ich werde vielleicht im laufe der Zeit noch Blenden dafür fräsen. Dann sieht das nicht mehr ganz so hässlich am BR-Port aus.

Das mit den anschließen hat alles gut geklappt da ich zwischenzeitlich Probleme mit der Weiche hatte. Ich habe die Lautsprecher kürzlich mal aufgestellt und schonmal alles bisschen einstellen können. Zunächst musste ich erstmal gucken ob der Sub aus ist. Ja, der Sub ist aus. Die kleinen Teile klingen sehr erwachsen und der Sub kann dementsprechend tief getrennt werden. Ich habe ihn aktuell bei 60hz getrennt. Klanglich sind die Teile schon nicht verkehrt. Untenrum vermisst man mit Subunterstützung nichts. Die Kicks kommen gut rüber und die Höhen sind weder zu knackig noch zu weich. Im allgemeinen jetzt nichts herausragendes aber auch kein Müll. Sind tolle solide Lautsprecher die mehr leisten als nach was sie aussehen. Sind ihr Geld im jeden Fall wert.

Zum Schluss noch ein paar Fotos in meinen Übergangsbüro.

Und zum Schluss noch eine Vorrausschau.
Der Plan ist es erstmal die neue Fräse fertigzustellen. Ich denke wenn nicht viel verrutscht kann ich noch vor Weihnachten die Maschine in Betrieb nehmen. Das hat erstmal oberste Priorität. Zwischendurch, wenns zeitlich und finanziell drinne ist sollen noch mal 3 Lautsprecher hergestellt werden. Ich stehe momentan da, das ich mich für die Specialist aus dem Jahre 2007 von Klang und Ton entschieden habe. Einzeln alles sehr gute Chassis, die nun gebündelt zu einer 3 Wegebox mutierten. Diese sollen als Front Ls und Center dienen. Nebenbei wird die Fotostrecke ausgebaut. In den letzten Monaten sind die Bilder immer besser geworden sofern ich auf mein volles Equipment zurückgreifen konnte. Das hat mich auch etwas gepackt und eine neue Lichtstarke Festbrennweite soll unter anderen auch für Produktfots angeschafft werden.
Für die Kühler ist erstmal einiges getan, aber auch dort soll ergänzend das Zubehör umfangreicher ausfallen. Ich bin auf der Suche nach Inbusschraubenschlüsseln zur Montage der Wasserkühler. G1/4" Verschlussstopfen und Wärmeleitpaste liegen inzwischen auch schon jeden Kühler bei. Somit rundet ein kleines Tool den Lieferumfang ab. Außerdem stört mich noch die Verpackung. Ich bin schon seid nen halbes Jahr am liebäugeln mit einen Laser. Son kleiner 40W Laser macht sich zum schneiden von Verpackungsmaterialien perfekt. Außerdem kann ich Alu und Kunststoffe noch gravieren. Aber leider kost son Ding auch gute 2 riesen. Da muss ich ne Menge mit Lasern um die 2 Riesen wieder rauszubekommen. Des weiteren wirds auch so langsam eng. Deswegen wird in den kommenden Wochen auch umgezogen. Tjoar, was gibts noch zu erwähnen... Achjoar, ich suche hier noch dringend Unterstützung für 660GTX 670GTX und 680GTX Karten. Da bin ich noch ziemlich dürr gesäht. Würde mich freuen wenn ihr mir da unter die Arme greifen könntet. Als besonderes Projekt, startet nächsten Monat ein neues Luftkühlerprojekt. Dazu dann aber mehr wenns soweit ist.
Ich mach nun erstmal Schluss. War wieder mal ein Megaupdate. Hoffe ihr hattet Spass die Fortschritte zu verfolgen.

Gruß Marc

Lackieren vielleicht schon, aber warscheinlicher ist furnieren wenn ichs mir zutraue. Mal schauen, vielleicht werde ich heute schon ein bisschen recherchieren wie man das am besten leihenhaft durchführen kann.

Hallo,
diese Woche ging es auch mit einen neuen Kühler weiter. Einen Kühler für die EVGA 460GTX. Darüber hinaus habe ich die Spanwanne aus 1.5mm Edelstahl und die 15mm Stahlplatte, die zur Montageplatte dienen soll, bekommen. Die Stahlplatte muss erst noch mit Bohrungen und Senkungen versehen werden. Da die Suhner kein Stahl abkann habe ich die alte Spindel meiner BF20 Vario vorgekramt und an die Achse montiert. Leider ist die Spindel zu groß sodass ich den gesammten Verfahrweg nicht nutzen kann. Daher kann ich die Bohrungen nur mit einmal umspannen alle hinein fräsen. Einmal gefräßt und umgespannt wurde schon, jetzt muss ich nur noch am Randbereich ein paar Bohrungen einbringen. Danach wird eine Gummifolie unter die Montageplatte gelegt damit kein Wasser zwischen Spanwanne und Montageplatte gelangen kann. Zum Schluss werden noch Gewindebohrungen eingebracht um die Opferplatte montieren zu können. Bis dahin werden aber noch einige Tage ins Land gehen.

EVGA 460GTX Wasserkühler

Die Vorbereitungen für das Peltierelemente Projekt mit der Voodoo 5 6000 ist voll im Gange. Zunächst musste die Oberfläche erst einmal versiegelt werden. Das übernahm Plastik 70. Platinenisolierlack. Darüber habe ich das PCB mit Epoxydharz ausgegossen sodass eine weitgehend Ebene Fläche vorzufinden ist und sich unter dem Isoliermaterial keine Hohlkammern bilden können so wie es bei Knetradiergummi der Fall sein könnte. Danach musste die Fläche natürlich noch geschliffen werden damit alles Glatt ist. Denn auf unebene Flächen haftet das Armaflex nicht so gut und somit können sich an diesen Stellen ebenfalls Holhkammern bilden wo sich Feuchtigkeitbehaftete Luft befindet die kondensieren könnte. Die Rückseite ist so gut wie fertig. Versiegelt, ausgegossen und geschliffen. Im Laufe der Woche geht es mit der Vorderseite weiter. Die muss nur noch geschliffen werden.
Zwischendurch wurde der Kühler noch lackiert und die Tecs für die geschichte vorbereitet.

Joar, ist mal was anderes, aber gibt es auch schon. Knetradiergummi ist immo modern. Das hat Teer ersetzt. Teer ist aber ein äußerst undankbarer Stoff. Daher entschied ich mich für Epoxydharz. Wenn nichts verrutscht mache ich nächste woche die ersten Tests.

Letzte Woche die Aufspannplatte plangefräßt. Hat mich einen Hochleistungs VHM Fräser gekostet. Unter die Montageplatte wurde noch eine Gummimatte untergelegt damit kein KSS aus die Wanne treten kann. Nächste Woche werden wohl die Gewindebohrungen eingebracht.
Darüber hinaus habe ich mir auch mal eine Absaugung für Holz gebaut. Für die Absaugung brauch ich aber noch einen potenten Staubsauger.

Fast 12mm