Ja der NOT-AUS macht not aus ist in das zwischen verbindungskabel vom Stecker zu NT geschaltet! Hab hier mal ein video bei dem ich Aber das NT ohne Mainboard betrieben habe also geht der PC gleich wieder an wenn ich den Notaus ziehe sieht man aber alles gut.
http://www.youtube.com/watch?v=3Cmv96pUttc
mfg chopper
So und jetzt komm ich zu meinem 2ten Case con! Diesen Stellte ich wärend des Cooling-Station Moddingcontests her und belegte sogar den 1sten Platz damit! 
Hier ein paar Bilder vom Case!
Hier der link zum Moddingtagebuch:
Flügeltür
Für die Öffnung dachte ich mir eine Flügeltür zu fertigen, wie es bei aufgemotzten Autos gern verwendet wird. Die Flügeltür wurde aus einer der 8mm MDF-Platten gesägt und bündig zu der Kreissägenoptik an den Ecken und Kanten geschliffen.
Jetzt fehlte nur noch das Plexiglasfenster sowie entsprechende Vertiefungen dafür. Fertig war die Tür. Für die Flügeltüroptik und Befestigung kommt eine Flügelschraube, Beilagscheiben und ein Gewindeadapter an das CaseCon.
Lackierung
Beim Lackieren kommt es zu 95% auf die Beschaffenheit des Untergrunds an. Ist dieser rau, uneben und schmutzig, dann kann die spätere Lackschicht nur zu Enttäuschungen führen. Zu Beginn sollte man die zu lackierende Fläche Spachteln und gründlich Schleifen. Dies ist notwendig, um Löcher, Risse o.ä. zu vermeiden.
Darüber kommen dann eine Grundierung, die nochmals angeschliffen wird, damit dann der Lack besser halten kann. Es gibt spezielle Füller, den man darüber streicht um Strukturen auf ein Minimum zu reduzieren und eine ebene Fläche zu bekommen.
Ich verwendete für den Aggro-Berlin CaseCon kräftigen Öllack. Daher brauchte ich keinen Füller, den man bei Acryllack hätte verwenden sollen. Beim Lackieren ist es sehr wichtig eine staubfreie Umgebung zu haben, damit man keine Einschlüsse von Dreck, Staub und Fussel bekommt.
Einbau der Hardware
Einer der Schwierigkeiten bei einem CaseCon liegt beim Einbau der Hardware und Befestigen von Halterungen für Festplatten, Mainboard und Erweiterungskarten. Das Problem liegt im großen und ganzen beim Mainboard, da es an der Anschlussseite mit den Karten und auf der Rückseite mit dem Gehäuse zusammen passen muss. Da hilft eigentlich nur ständiges Probieren und Variieren der Komponenten, bis diese zueinander passen.
So und hier noch ein paar Abschluss Bilder fertigen Case 
mfg chopper 
So hier mal mein allererstes Case das ich gebaut habe! Vielleicht habt ihr es ja schon mal irgendwo gesehen?
Planung und Vorbereitung
Zuerst machte ich mir Gedanken über die Standfestigkeit des "Sägeblattes", eines der Hauptaugenmerke des Aggro-Berlin Logos. Ich beschloss einen Sockel zu fertigen, indem sich später das Netzteil, die Festplatten und 3 Lüfter zur Kühlung befinden sollten. Anhand von groben Zeichnungen machte ich mir ein Bild für die Integration der Hardware. Besonderes Augenmerk legte ich auf die Position der Lüfter, um einen Hitzestau gleich in der Planungsphase zu vermeiden und rechtzeitig eingreifen zu können. Die Zeichnungen dienten ebenfalls für die optimale Ausrichtung der Beleuchtung.
Ein großes Problem bei CaseCons stellt die fachgerechte Montage der Hardware da. Viele Ideen sprudelten, doch scheiterte an der Umsetzung. Ich entschied mich für ein Halterungsgerüst aus einem alten Gehäuse zu verwenden.
Die letzte Vorbereitungsmaßnahme stellte die Anfertigung von Schablonen für das CaseCon und Sockel da. Mit diesen Schablonen wurden später die passenden So am 10.04.2007 war es dann so weit, ich begann mit dem ersten Teil meines CaseCons, dem Sockel.
Der Sockel
Als erstes suchte ich mir das passende Material zusammen:
Benötigtes Werkzeug und Hilfsmittel:
Den Anfang machte ich mit dem Aussägen von beiden Seitenwänden des Sockels. Zuerst sägte ich ein Rechteck mit der Grundform, die geschwungenen Ausbuchtungen für den passenden Halt des Aggro-Berlin Kreissägen Logos erfolgten später. Danach sägte ich das große Lochfenster und bohrte Löcher für die Lüfter in das andere Stück. Aus dem Rest des 3mm starken Sperrholz ließ ich an jedem Teil 2mm Rand. Diesen Widerstand nutze ich später um die Spachtelmasse besser in die Fugen zu bekommen und damit abdichten zu können. Das Ganze wurde zusammengeleimt, geschossen und nach ausgiebiger Härtung schließlich verspachtelt.
achdem alles grundiert und angeschliffen wurde, konnte unter sonnigem Himmel lackiert werden.
Auskleidung des SokelsFür den Boden kam eine Riffelblechfolie zum Einsatz, die verklebt wurde. Die Plexiglasscheibe wurde eingesetzt, verschraubt und die beleuchtete Halterung für das Netzteil kamen rein. Dafür habe ich ein altes 350 Watt Netzteil zerlegt und die Löcher der Stecker in den Sockel gestemmt.
Aggro CaseZu Beginn hatte ich Schwierigkeiten mit der Wahl des richtigen Materials. Es durfte nicht zu schwer sein, allerdings mussten die "Sägezähne" stabil und biegbar sein. Ich entschied mich dann für folgende Bestandteile:
Zu Beginn sägte ich die Seitenwände aus MDF Platten (medium density fiberboard) mithilfe der angefertigten Schablonen. Diese wurden im Abstand von 200mm mit Stützhölzern gespannt und in Form gebracht. Da nicht jeder "Zahn" genau gleich groß geworden, passte ich das Spezialsperrholz einzelnd an die Länge an. Die längsseits verleimten Platten wurden verleimt, aufgelegt und zur Absicherung noch einmal fest geschossen.
In die Rückseite des Case, dort wo sich die Anschlüsse des Mainboards befinden werden, setzte ich ein Winkelstück mit der Mainboardhalterung ein und passte diese leicht schräg an die Sägeblattform an. Für die 5 1/4" Laufwerke wurde ein Haltekasten schräg eingelassen, sodass die Laufwerke etwas nach oben geneigt ausfahren können.
Jetzt verspachtelte ich das komplette Aggro-Berlin Case, ließ es trocken und schliff es mit dem Schwingschleifer ab.
Ja sieht schon richtig geil aus das Teil weiter so!
mfg chopper
sehr gut gemacht, wobei es Handbohrer gibt, in denen man auch 13ner bohrer einspannen kann ;))
aber stimmt soweit, das 10ner handelsüblich ist
Es gibt bestimmt auch Handbohrmaschinen in die man noch größere Bohrerschäfte einspannen kann! Aber mann soll ja immer vom normalfall ausgehen! 
Danke für euer lob! 
Hier mal ein kleiner bericht um alle Fragen rund ums Bohren von Löchern aller größe z.B. für Lüfterlöchern, Windows, Halterungen für AGBs, uvm. usw.
Da es zu diesem bereich der Werkstoff bearbeitung immer wieder zu Fragen kommt will ich hier mal einige der geläufigsten Bohrarten aufzählen und jede etwas bescheiben!
So hier mal die wichtigsten Bohrmetoden:
- Mit einem Handelsüblichen Bohrer (z.B. HSS, Hartmetall)
- mit einem Stufenbohrer
- mit einer Lochstanze
- mit einer CNC gesteuerten Fräsmaschine
- mithilfe einer Drehmaschine
- einer Oberfräse
- mit einem Kreisschneider
- mit einem Lochschneider
Boherer:
Das Thema Boheren werde ich etwas ausführlicher beschreiben da man ja schon einiges darüber weis!
Es gibt viele unterschiedliche arten von Boherern mit unterschielicher Form und Materialart:
- HSS (Hochleistungs schnell schnitt Stahl) Boher
- (Voll-) Hartmetall Bohrer
- Boherer mit Wendeschneidplatten (Hartmetall, Keramik, Diamant)
- Titanbeschichtete Boherer
- Holz, Stein usw. Boherer
Handelsübliche Spiralboherer gibt es bis zu einer größe von ca. 75mm (bei so einem Modell muss man mit einem Preis von ca. 1000€ reichnen aber zum Glück gibt es ja noch andere Bohrverfahren) Ab einen Bohrdurchmesser von 10mm gibt es bohrer mit Keglichen oder Konischen Schäften. Hier muss einfach nur das Bohrfutter aus der Maschine genommen und der Raum zwischen Bohrer und Spindel durch Mossekegel ausgegeicht werden!
Bohern kann man auf verschiedenen Bohrmaschinen z.B.
-Tischbohrmaschine: Auf einem Tisch montiert. Bohrdurchmesser max. 10mm. Für kleine Werkstücke.
-Säulenbohrmaschine: Tisch höhenverstellbar und drehbar (360°). Für kleine und mittlere Werkstücke
-Stenderbohrmaschine: Tisch nur höhenverstellbar und abgestützt. Mit Vorschubeinrichtung. Für große Werkstücke
-Radialbohrmaschine: Radial und axial verstellbar, dadurch Herstellung meherer Bohrungen in einer Aufspannung möglich!
- Lehrenbohrmaschine: Fertigen von genauen Bohrungen und Abständen bis zu einer Genauigkeit von 0,02mm
- Handbohrmaschhine: Ohne Befestigung also tragbar. Bohrdurchmesser max. 10mm. Für alle Werkstückgrößen geeignet. Maßhaltiges Bohren kaum möglich!
Bohren kann durch Reiben, Winkelsenken, Zylindersenken, Hohnen uvm. ergänzt werden!
Habt ihr Probleme beim Bohren!? Hier sind mögliche Fehlerquellen:
- Zu großer Bohrdurck
- Die Scheidenwinkel sind ungleich (Bohrer verläuft)
- Falsche einstellwerte (z,B. Drehzahl)
--> Hier die Tabell um die Drehzahl fast aller Werkstoffe heraus zu finden: http://www.xn--bnting-3ya.com/html/drehzahltabelle.htm
- Bohrspitze liegt außerhalb der Bohrer-achse (Bohrloch zu groß)
- Nicht oder ungenügend angekörnt (Bohrer verläuft)
Stufenbohrer:
Ein Stufenbohrer besteht meistens aus HSS und einen Duchmesser von max. 60mm erreichen! Bei einem Stufenboher ist stehts zu beachten, dass man ihn nur mit halber Drehzahl und gut gekühlt verwendet. Da er sonst schnell verschleisst und stumpf wird!
Ein Stufenbohrer kann nur verwendet werden wenn schon ein loch vorhanden ist! Außerdem kann man mit ihm nur Blech bis zu einer dicke von 5mm bearbeitet werden.
Lochstanze:
Mit einer Lochstanze kann man Maßgenaue Löcher in dünne Bleche schneiden hierbei muss sie durch ein vorhandenes kleines loch geführt und mit zwei Schraubenschlüsseln zusammengeschraubt werden. Hierbei wird die Schneide langsahm durch das Material gezogen bis es abgertennt wurde. Bei dieser Metode benötigt man je nach Material viel Kraft erhält aber ein sauberes Lochergebnis!
Eine Lochstanz wird meistens für Badamaturen o.ä verwendet! Ist aber gut geeignet um Löcher für Kabel, Wakü Schläche uvm. zu bohren, die aus dem Case verlegt werden.
CNC gesteuerte Fräsmaschine:
Zu Thema CNC technik werde ich in einem kommenden Berich etwas Detailierte eingehen! Hier aber das wichtigste zum Thema Bohren in einem CNC-Fräszentrum.
Eine CNC-Fräsmachine kann löcher in fast allen größen und in fast alle Werkstoffe fräsen. Da die Maschine aber digital ist bestehen alle Kreise und Rundungen aus vielen ecken die aber eigenlich nicht mal richtig erfühlt werden können aber sie sind da! Gebohr bzw. gefräst wird mit Handelsüblichen Schaftfrästern die aus HSS, Hartmetall oder mit Wendeschneidplatten bestuckt besthen können.
Der nachteil man kann keine unstabielen teile Fräsen also muss alles zerlegt sein um die nötige Stabilität und Sicherheit zu garantieren!
Drehmaschine:
Das drehen von löchern in Drehmaschinen ist nur in kleine Werkstücke möglich da nur ein eingeschrenkter Drehradius oder Spannbereich im Backenfutter gegeben ist! Es können aber sonst fast alles in der Drehmaschine gebohrt werden durch Auswuchten und spezielle Spannvorrichtungen ist das Bohren auch auserhalb der mitte möglich!
Oberfräse:
Das fräsen von löchern, die auch wirklich Rund sein sollen ist nur mithilfen einer Schablone möglich! Hierbei wird die Oberfräse auf einem Restmaterialstück oder einer Verstellbaren Schablone befestigt und im gewünschten Radius und am gewünschten Platz der Mittelpunkt des Kreises Platziert. Gefräst wird mit einem Walzenstirnfräser o.ä. Mit einer Oberfräse kann man nur weiche Materialien bearbeiten z.B Holz, und weiche Kunsttsoffe.
Kreisschneider:
Mit einem Kreisschneider werden Bleche und ähnliche Werkstoffe bearbeitet z.B Plexiglas usw. Ein Kreisschneider besteht aus einem Bohrer, einem Abstandshalter und einem Schneidewerkzeug. Er kann nur in Feststehenden Bohrmaschinen verwendetwerden da schon bei der kleinsten Anstellwinkelabweichung es zu unfällen kommen kann, da ja nur eine schneide vorhanden ist!
Lochschneider:
Ein Lochschneider oder auch Lochsäge, wird normalerweise zum heraussägen von Steckdosen verwendet! Es gibt sie aber auch in anderen ausführungen mitdenen man Metall o.ä. bearbeiten kann. Zur führung und zur justierung der Bohrungsmitte befindet sich ein Bohrer im Zentrum des Lochschneiders.
Wenn noch jemand Fragen dazu hat oder Verbesserungsforschläge kann er sie hier mitteilen!
mfg chopper
