Beiträge von gnidnu

So wackelig wie das Ding ist, war ja nur eine Frage der Zeit, bis die Spitzen brechen.
Würde man es nicht wissen, könnte man das glatt für den Originalzustand halten. Filigranes Teilchen, haste sauber gearbeitet.

duffman und benny bzgl. des Textes beim Verweilen auf einem mit Highslide vergrößerten Bild:
Der Text sollte sich in der Datei highslide.js in der Zeile befinden, die mit restoreTitle beginnt und kann dort geändert werden.

Huch, wolltest du nicht eigentlich (oder hattest du schon) deine BF 20 auf CNC umbauen? Wo issen die jetzt hin?

Sieht sehr interessant aus, wenn für meinen Geschmack auch etwas zu "martialisch".

#11.1 / Fräsanschlag, Anschlagbacken und Führung:

So langsam nähert sich der Frästisch der Fertigstellung. In diesem Stadium ist er sogar schon benutzbar.

Wie beim letzten Mal habe ich wieder eine Schablone eingesetzt. In diesem Fall habe habe damit die Versenkung für die Befestigungsplatte gefräst. Falls sich jemand fragt, wozu die Schlosschrauben im letzten Update gebraucht wurden - dieses Rätsel soll gelüftet werden. An der Oberseite werden Sterngriffe befestigt. Der Fräsanschlag kann so leicht fixiert werden.Die Anschlagbacken werden über die Nut am Fräsanschlag gehalten und nach Zusammenschub auf eine für den jeweiligen Fräser passende Größe mit Flügelmuttern fixiert. Mit einer Einstelllehre wird der Fräser dann ausgerichtet.

#11.2 / Befestigungsplatte und Höhenverstellung:

Die Befestigungsplatte ist nichts Besonderes, bloss eine 5mm starke Aluminiumplatte mit ein paar Löchern drin. Da die Aluminiumplatte im Rohzustand etwas unschön aussah, wurde sie zwischendurch noch schnell geschliffen. Die geschliffene Oberseite schaut imho wesentlich schöner aus als die unbehandelte Unterseite. Als Schablone zum Anzeichnen der Löcher habe ich die Gleitplatte der Oberfräse verwendet. Die Befestigung der Oberfräse erfolgt mit speziellen Schrauben mit glattem Senkkopf. Der Halteknubbel sorgt dafür, dass sich die Schrauben beim Befestigen nicht mitdrehen. Am Frästisch fixiert wird die Platte mit M4-Senkkopfschrauben. Das Gegenstück dazu bilden Rampamuffen. Wie diese sauber und gerade in den Tisch eingelassen wurden, kann man auf dem letzten Bild hoffentlich gut erkennen.

Die Höhenverstellung erfolgt mittels Wagenheber. Nachdem die Oberfräse auf die richtige Höhe gebracht wurde, wird sie fixiert und der Wagenheber wieder entfernt. Dies ist notwendig, weil sonst die Lüftungsschlitze verdeckt würden und zudem sich das Plastikgehäuse bei dauerhafter Belastung verbiegen könnte. Die Idee ist nicht meine, sondern diesem Thread entnommen.

FBsmile: Eigentlich wollte ich mit dem nächsten Update noch ein wenig warten, aber da der Thread jetzt wieder hochgeholt wurde: Morgen gibt es ein Update.

dougart: Da kommt noch OSMO Hartwachs-Öl drauf.

#10.1 / Fräsanschlag:

Untereinander liegende Nuten wurden mit unterschiedlicher Breite gefräst (2mm Zustellung pro Durchgang). Wie sonst auch diente ein Brett als Anschlag. Leider ist die Fräsmaschine einmal weggeglitten. Zum Glück war die schadhafte Stelle nur 8mm tief und 1mm breit. Die Stelle erkennt man jetzt nur noch an der Farbe.

#10.2 / Fräsanschlag:

Um die Schlossschraube sauber zu versenken, erstellte ich eine Schablone (mit Forstnerbohrer 30mm + 6mm Fräser). Der Schablonenausschnitt sitzt exakt so in der MDF-Platte, dass diese nur Rand an Rand aufgelegt werden muss. Mittels 17mm Kopierhülse + 12mm Fräser + Schablone wurde dann gefräst. Wie immer pro Durchgang nur max. 2mm, ingesamt 7mm tief.

Die Leuchte verwende ich nur für Fotos, werde diese aber wahrscheinlich noch an die Decke hängen, wenn ich fertig bin. An der Decke hängt noch eine Leuchtstoffröhre, das reicht sonst auch zum Werkeln.

Naja, ich schreib extra wenig, damit wenigstens das bisschen Text noch gelesen wird. Aber macht ja nix, bei sovielen Bildern übersieht man leicht den Text. So, weiter gehts...

#8 / Verschraubung:

Von alleine hält der Frästisch nicht zusammen. Schrauben mussten her, und zwar viele. Ganz grob überschlagen habe ich etwa 50-80 Schrauben verwendet. Aber wie gesagt, ich habs nicht so mit Zahlen. Ich machte mich also ans Werk und schraubte Boden, Rückseite und die äußeren Seitenwände zusammen. Auch die Rollen wurden gleich montiert. All das geschah noch im Kellerflur, weil meine kleine Werkecke einfach nicht groß genug war. Als ich dann alles in den Keller rollen wollte, musste ich feststellen, dass die Konstruktion ein oder zwei Zentimeter zu breit war. Eine Holzplanke musste also vorerst weichen. Dann kam der Rest dran, wie man auf den Bildern hoffentlich gut nachvollziehen kann. Der Winkelvorsatz für Akkuschrauber oder Bohrmaschine stellte sich als äußerst praktisches Hilfmittel heraus. Einen solchen kann man billig bei Ebay erstehen.

#9 / Montage der Tischplatte:

Nun war es an der Zeit, die Tischplatte zu montieren. Es handelt sich hierbei um eine 27mm starke MPX-Platte (Multiplex). Zur Verbindung mit dem Korpus verwendete ich Häfele RV Korpusverbinder (Oberteil RV/O, Unterteil RV/U-T3).

Denkste...

Zitat von gnidnu

Konnichi wa minna-san! Ich hatte mich mal aufgerappelt, um meine kleine Werkecke im Keller umzubauen. Mit 2,5 m² war und ist diese ziemlich klein. [...] Also schickte ich mich an, einen Frästisch ganz nach meinen Bedürfnissen selbst zu bauen und machte mich im daher im Keller eines Bekannten breit.

In meinen Keller würde ich noch nicht einmal die unbearbeiteten Platten + mich selbst hineinbekommen. 148x135cm sind halt doch etwas klein.

#5 / Bündigfräser:

Ein Bündig- oder Kopierfräser war sehr nützlich dabei, exakt gleiche Teile herzustellen. Die Funktionsweise ist simpel: Das zu kopierende Originalstück liegt oben, die zu fräsende Kopie liegt unten. Das Anlauflager läuft am Original entlang, während der Fräser die Kopie fräst. Das zweite Foto stammt übrigens aus einem anderen Projekt und dient hier nur als Beispiel.

#6 / Endspurt:

Ein paar Platten nur noch, dann war das Gröbste geschafft.

#7 / Scharnierlochbohrung:

Den Scharnieren stand ich etwas ratlos gegenüber. Aber probieren geht über studieren. Nicht vergessen: Der Tiefenstop am Bohrständer kann einen davor bewahren, über die Platte hinaus in den Bohrständer zu bohren.

Damit war das Gros geschafft. Ich verfrachtete alles in mein Auto und schaffte alles wieder in meinen Keller.

Zitat von Pr0bb4

ps: hast aber recht früh heut angefangen ^^

Ich hab Schlafprobleme, um diese Uhrzeit was zu schreiben ist bei mir nicht ungewöhnlich.

Zitat von dougart

Auf den ersten Blick ist das wie Urlaub im Forum, übersichtlich und gut bebildert, man hat keine Anstrengung dem Thema und dem Sinn dahinter zu folgen.

Schön, das zu hören. Die Fotos zu schießen hat ne ganze Weile gedauert.

Zitat von dougart

Wenn du ab und an noch einspielen könntest, wie es mit den Materialkosten bestellt ist, wäre das das Schirmchen im Urlaubscocktail.

Die Tischlerplatten (Stabsperrholz, 19mm Stärke) haben mich etwa 165,- EUR inkl. Zuschnitt gekostet. Insgesamt wird mich der Frästisch noch einiges mehr kosten, denn Aluplatte, MPX Birke 27mm, POM oder MPX Birke 19mm, Aluprofil, Schrauben, Winkelvorsatz, Türscharniere, Korpusverbinder, Oberflächenbehandlung, Schleifpapier etc. schlagen auch zu Buche. Aber die jeweiligen Kosten werde ich dann noch erwähnen, wenn das entsprechende Teil grad an der Reihe ist.

Ich hätte es auch billiger haben können, aber OSB, MDF oder andere billigere Platten sehen hässlich aus, riechen unschön oder wären schlichtweg zu schwer.

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#4.1 / Absaugung:

Hier sieht man mal, wie wichtig die Absaugung sein kann. Wie man sehen kann, kam einiges an Spänen und Staub zusammen.

#4.2 / Absaugung:

Damit ich nicht jedes Mal den gesamten Keller reinigen musste, bastelte ich mir einen kleinen Auffänger, der unter dem Werkstück zusammen mit der Oberfräse entlang fährt. Beim Arbeiten mit dem Kopierfräser war dieser sehr nützlich und hat mir einiges an Zeit gespart.

Konnichi wa minna-san! Ich hatte mich mal aufgerappelt, um meine kleine Werkecke im Keller umzubauen. Mit 2,5 m² war und ist diese ziemlich klein. Da eine stationär zu bedienende Oberfräse eigentlich ganz praktisch wäre und ich sowas bauen wollte, seit ich meine Oberfräse habe, war schnell entschieden: Ein Frästisch musste her. Kaufen kam nicht in Frage, die hier in Deutschland erhältlichen Tische überzeugten mich nicht. Anregung zum Eigenbau gab es zu Genüge im Netz. Also schickte ich mich an, einen Frästisch ganz nach meinen Bedürfnissen selbst zu bauen und machte mich im daher im Keller eines Bekannten breit.

#0 / Aktuelles Foto:

So sieht der Frästisch momentan aus (Foto wird immer aktuell gehalten):

Einige Daten dazu:

Benutze Werkzeuge: Oberfräse, Bohrmaschine, Stichsäge und Excenterschleifer

Benutztes Zubehör: Forstnerbohrer, div. Lineale und Winkel, Schraubzwingen, Gehrungszwingen und Bohrständer

Abmaße: 86,5x90x63cm (HxBxT), die Tischplatte misst 2,7x100x73cm (HxBxT)

Verwendete Materialien: Multiplex Birke (30mm und 18mm), Stabsperrholz (Tischlerplatte, 18mm) und Aluminium

Gewicht: >30kg

Fotonachbearbeitung: GIMP (EBV) + Inkscape (Rahmen)

Interessante Links, die mir selbst geholfen haben und die auch anderen beim Nachbau hilfreich sein könnten:

hobbywood.de (Ausführlicher Plan auf Deutsch als PDF)
insidewoodworking.com Kurze Ausführlich zu Frästischen auf Englisch
freeww.com Viel Links zu weiteren Bauberichten und Bauanleitungen auf Englisch

#1 / Planung:

Den Plan hatte ich bereits im Kopf ausgetüftelt. Nur mit Zahlen kann ich grundsätzlich nicht umgehen. Um die exakten Maße zu ermitteln, erstellte ich den Frästisch in Goggle SketchUp auf Basis grober Zeichnungen und Vorrechnungen.

#2 / Ausgangsmaterial:

Nachfolgend seht ihr das Ausgangsmaterial, bestehend aus drei Platten Tischlerplatte dreifach (ST) á 100 x 125 cm und drei Platten Tischlerplatte dreifach (ST) á 100 x 85 cm. Diese Platten sollten irgendwann die Unterkonstruktion für den Frästisch bilden.

#3 / Zuschneiden der Platten:

So waren die Platten natürlich noch viel zu groß. Mit der Stichsäge über eine so lange Strecke gerade zu schneiden war schwerlich möglich. Eine Kreissäge stand mir auch nicht zur Verfügung. Also nahm ich meine Oberfräse, legte ein Brett als Führung an und missbrauchte diese als provisorischen Kreissägenersatz. Immer schön ordentlich in mehreren Durchgängen gefräst kam ich gut voran. Vor jedem Durchgang schnitt ich die Platten mit der Stichsäge in den meisten Fällen aber erst einmal vor, um die Fräser zu schonen.

Zitat von FBsmile

Stimmt das soweit?

Ja, das ist korrekt.

Zitat von FBsmile

Wenn ja, ist es doch so, dass du die Oberfräße ja führen musst.
Da das Original ja darunter liegt, kannst du ja nicht sehen, in welche Richtung du Druck ausüben musst.
Ich schätze hier geht es dann einfach um Gefühl oder?

Es gibt im Prinzip nur zwei Richtungen, in die ich Druck ausüben kann. Das Anlauflager läuft schließlich am Rand des Originals entlang. Ich schneide die Kopie außerdem vor, so dass der Rand nur noch 2-5mm weggefräst werden muss. Das reduziert die Abnutzung des Fräsers und zudem kann ich dann sehen, wo der Fräser entlang läuft. Mit Gefühl hat das also wenig zu tun. Außerdem habe ich die Form des Originals im Kopf und weiß daher, wie ich die Oberfräse ungefähr führen muss. Der Rest erledigt sich mit dem Anlauflager von selbst.

Mit dem Frästisch - an dem ich immer noch bastel, er will einfach nicht fertig werden - liegen Kopie und Original genau anders herum, da auch die Oberfräse von unten ansetzt. Dann kann ich tatsächlich immer die Kante des Originals sehen, selbst wenn ich nicht vorschneide.

Zitat von FBsmile

Noch mals vielen Dank für die Fotos, bin schon auf deine Ergebnisse gespannt.
Falls du lust hast, kannst du ja noch ein paar Bilder von deinen Probeteilen machen ich meine die von dir angestrebten Plastischen (3D) Formen.

Ich möchte lieber nur noch (fast) fertige Ergebnisse veröffentlichen. Nachdem ich mit meinem letzten Casecon und auch mit den zwei Casemods davor an mir selbst gescheitert bin, will ich mir die Schmach lieber ersparen, das andere dies mitbekommen, wenn das wieder vorkommt.

Klicken für großes Bild:

• Bild 1: Zunächst schneide ich die Urform mit der Stichsäge aus. Man kann aber auch jede andere Form auf beliebige Weise herstellen.
• Bild 2: Hier ist der Kopierfräser zu sehen. Es ist im Prinzip ein normaler Fräser, jedoch mit einem Anlauflauger am Fräserende. Dieser läuft an der Urform entlang, der Fräser fräst dabei die oben liegende Rohform. Urform und Kopie sind auf diesem Bild bereits mit dem Kopierfräser bearbeitet. Sehr schön zu sehen ist die an beiden Werkstücken glatte Kante.
• Bild 3: Hier sind Urform und Kopie übereinander zu sehen. Normalerweise sieht das Ergebnis wunderbar glatt aus, wie man an Anfang und Ende des Ausschnitts gut sehen kann. Hier hat das Holz sich an etwas jedoch gewehrt.

Wenn man einen geschickten Aufbau wählt, dann kann man ähnlich wie 3D-Puzzle plastische Formen erstellen, wo dann nur noch die Übergänge gespachtelt und geschliffen werden müssen. Ich übe in letzter Zeit ein wenig damit, weil ich genau das mit meinem Casecon vorhabe.

Selbstverständlich, für eine anderen Zweck ist diese Konstruktion auch nicht gedacht. Wenn ich mittig auf dem Werkstück fräse, dann verwende ich nur die normale Absaugung, die sowieso immer montiert ist.

Aber da ich die letzte Woche grob geschätzte 15-20m Fräsweg in Holz allein durch Kopierfräsen hinter mich gebracht habe, hat sich der Bau dieser kleinen Hilfe auf jeden Fall gelohnt. Ich hab damit soviel Späne und Frässtaub aufgefangen, dass ich einen kleinen Müllsack füllen konnte. Das alles aus der Werkstatt abzusaugen wäre ziemlich zeitaufwendig geworden. Ich arbeite gerne mit Kopierfräsern, und die laufen immer am Rand entlang. Da kommt schnell jede Menge Dreck zusammen.

Ich arbeite als Vorbereitung für mein Casecon aber auch gerade an einem Frästisch, der eine gleichzeitige Absaugung von oben und unten ermöglicht. Kopierfräsen ist schon ne tolle Sache. Einmal ne Form erstellen, ein weiteres Werkstück grob mit der Stichsäge vorschneiden, unterlegen, gemütlich mit dem Kopierfräsen am Rand entlanglaufen und eine exakte Kopie erstellen. Für mein neues Casecon werde ich das ziemlich oft machen müssen.

Ich war die letzte Zeit mit dem Zusammenbau meines Frästisches für die Oberfräse beschäftigt. Staub und Späne verteilten sich überall auf dem Boden und die regelmäßigen Staubsauerorgien waren recht zeitraubend. Ich entschloss mich daher dazu, schnell mal einen Staub- und Spanfänger zu bauen. Vielleicht interessiert es den einen oder anderen. Auf die Bilder klicken, dann gelangt ihr zur größeren Version:

Ich hatte noch mehrere Polystyrolplatten übrig. Ein davon ritzte ich mehrfach mit einem Cutter an und brach die Platte dann. Dann musste ich erst einmal die Löcher zur Befestigung an der Führung der Oberfräse vorbereiten. Praktisch, dass in meinem Werkzeugkoffer eine Lochschablone zu finden war. Die Platte lehnte ich beim Bohren mit dem einen Ende an die Bohrsäule, damit diese sich nicht beim Bohren mitdreht.

Anschließend fräste ich zwei Nuten. Ich habe meinen scharfen dreischneidigen 3mm-HSS-Fräser leider nicht finden können, daher habe ich mit einem einschneidigen 3mm HM-Fräser vorlieb nehmen müssen. Die Polystyrol ließ sich trotzdem problemlos fräsen. Das ging tatsächlich so leicht wie Butter schneiden.

Weiter ging es mit einem Teil, was erst noch gebogen werden musste. Mit dem regelbaren Heißluftfön ging dies ganz leicht. Mit dem Metallstück hielt ich das Polystyrolstück so lange in Form, bis dieses abgekühlt war.

Zwei Löcher später konnte ich alles zusammensetzen. Bitte verzeiht das provisorische Abdeckband. Ich habe mir noch einen Rand aus Stoff genäht, diesen aber nicht mit fotografiert. Die Schüssel - ein billiges IKEA-Schnäppchen - hängt normalerweise auch nicht so schief.

So sieht der Staub- und Spannschutz fast komplett aus. Nur der Stoffrand fehlt hier leider.

Alternativ zu diesem Staub- und Spanschutz verwende ich auch ein simples Kreppband, dass ich einfach an eine Seite der Oberfräse klebe. Die Späne und der davongewirbelte Staub prallen daran ab, der ganze Dreck verteilt sich sauber auf einer Linie auf dem Boden.

Falls dieser Thread in der falschen Rubrik eröffnet wurde, verschiebt ihn bitte oder nennt mir bitte einen passenden Sammelthread.

Meinst du ganz normale Unterlegscheiben aus Plastik? Die findet man doch überall.

Falls ichs noch nicht gesagt hab - ansonsten nochmal: Schickes Case.

Zitat von exa

ne geht eben nich... da kanste zum beispiel in runde flächen nix mehr rein machen, das geht nur in der kostenpflichtigen version...

Quatsch, das geht auch mit Google SketchUp.

Mit Aceton gehts, solange das EP-Harz noch nicht am Aushärten ist. Aber meist lohnt sich das Reinigen nicht, dann lieber viele billige Pinsel holen.