Beiträge von Lunarman

ich dacht du wärstn metalhead... trve : true ;D gibt doch diese leute die nur true metal hörn und was nich absolut wahrer metal is is scheiße ;D

oder aber du wohnst in Dortmund / Umgebung (was leider wohl nicht der Fall ist ) denn hier gibts den einzig wahren Alfer-Outlet

Ohaaa, das sieht ja mal wieder nach einem echten Casemod aus, und die Hardware ist auch OldSkool Dann lass mal sehen, dein TRVE Casemodding

hehe war gar nicht so gemeint. Ich meinte mehr den Captain Capslock.
aber ja, das surren ist echt etwas laut. Wobei, das ist ja wenigsltens gleichmäßig - das glegentliche gluckern würd mich mehr stören, als würd man vor nem aquarium stehen

*ohropax wieder rausnehm*

hmm, der motor hat im Beispiel 1 Nm, erst nach der Untersetzung wären es dann 100. Theoretisch. Und das dann ans kleine Zahnrad... wären theoretisch wirklich 4000 Newton. oO
So falsch scheint das auch net zu sein. Nur dass kein Motor 1 Nm hat. Der bekannte Conrad-Motor RB35 zB hat 35 gr/cm, das wären also 0,35gr/m - grade mal 0,0035 Nm.

Also, je höher die Untersetzung, desto höher die Kraft, aber proportional dazu sinkt die Geschwindigkeit. 1:50 ist also doppelt so schnell, aber auch nur halb so stark wie 1:100. Um die endgültige Geschwindigkeit auszurechnen brauchst du:
Motordrehzahl _unter Last_
die Untersetzung
und, wichtig, den Durchmesser des letzten Rades / Zahnrades, das auf die Zahnstange greift, bzw den Umfang.
Beispiel
Motor unter Last dreht mit... sagen wir mal, 1000 U/Min
Getriebe 1:100
macht also 10 U/Min - aber dafür 100 mal so hohe Kraft wie der Motor ursprünglich hat! Stichwort: Drehmoment, guck mal bei Wikipedia. 1 Nm heisst glaube ich, dass ein Motor ein Gewicht von 100 gramm, das an einer 1m langen Kurbel / Hebel / whatever befestigt ist, heben kann.
Und dann noch das Zahnrad. Sagen wir, hatn d von 5 cm, also pi*r² (nur zur wiederholung + für leute dies lesen, und noch nich hatten) also 3,wayne * 2,5² = 3*6,25 = 18,75/U, also mal 10 macht dann ne Strecke von 1,875 m pro Minute bzw 3 cm pro Sekunde. Is schon recht schnell.
Wenn dir die Geschwindigkeit passt, musst du dir noch angucken, ob das Drehmoment dann ausreicht. Dafür multiplizierst du es mit der Untersetzung (also meinetwegen jetz 100 Nm) und dann noch mal 100/2,5 (du hast ja keinen Hebel von 100 cm, sondern nur von 2,5 - dem Radius des Zahnrads - was dann unterm Strich 4000 Newton macht, die du heben kannst. Kommt mir grad was hoch vor. oô das wärn immerhin 400 kg. wie gesagt, bei den Nm muss noch wer was zu schreiben der das genau weiss.

hot! Ich mag das grüne Geblubber. Und du hast dieses typische, scheinbar chaotische Rohrgemenge gut getroffen, dass doch so wirkt als wäre es richtig. Kennt man ja wenn man an großen Chemie-Anlagen vorbeifährt, Rohre über Rohre, man steigt nicht durch, aber man merkt, das muss so Gute Ute.

öhm, ich steh auch net drauf, hatte mich aber mal da eingetragen...
Oh doch, tu ich wohl, hatte ich übersehen - sorry.

oha, Paladin bastelt und seine ganze Werkstatt zerlegt sich Oo sieht aber alles recht gut aus

allerdings, ist echt ein seeeehr schniekes case. Die Biegevorrichtung die ihr euch zum Plexiglasbiegen ausgedacht habt werde ich wohl auch mal nachbauen

jaa es gibt wohl schlimmere... das mit den unterlegscheiben ist ne gute Idee, hab ich gar nicht dran gedacht. Könnte mich vor nem knacks bewahren

jaja, das weiß ich wohl - nur ich hätts nicht hingekriegt dass das alles so zusammen passt schätz ich mal zB hab ich keine standbohrmaschine für solche bohr-durchmesser (mein Dremel schafft maximal 3,1 - außer es gibt größere Bohrer die am Schaft auf 3 mm abgedreht sind...?)
heute sind die Bilder irgendwie unscharf, und man sieht nicht so viel drauf weil das meiste heute eben nur montieren war... sorry.
Also, das erste profil unten drangeschraubt und damit den Kasten auch auf die richtige Breite getrimmt:

oben an der Leiste dann noch was drangeklebt: (unscharf)

wieso det? Dann hab ich ne grade fläche für die mutter, wenn dieses T-profil, das übrigens nur mit der Kreissäge passend gemacht wurde (inklusive Ausschnitte)...

drangeschraubt wird!

Joa, dann alles zusammengesteckt und die plexiglas-seiten-halter-dinger am inneren gehäuse befestigt:

so dass Innen- und Aussenteil erstmals fest zueinander gefunden haben, bei der Automontage würd man das wohl Hochzeit nennen

Erkennbar daran, dass die Plexistreifen überm Boden schweben

Und so ist dann das Größenverhältnis Plexistreifen - Rest: (unscharf, ich hasse meine kamera)

Es wird

Edit: das case ist NICHT so schief wie es auf dem Gesamtbild aussieht! Es ist meines Wissens gar nicht schief.

ich bin kein Schreiner... ohne aber dafür mit viel liebevollem Druck

Ja, du hast durchaus Recht, das wird ein Brummer Und ich gehe einfach mal davon aus dass ich die Hülle nicht so oft abnehmen muss. Rein gewichtstechnisch wäre es natürlich besser, die MDF-Teile wären einzeln abzunehmen, aber konstruktiv viel schwerer. So bildet das ganze eine Einheit, kleinere Lücken kann ich zuspachteln, fertig. Das nächste case wird denke ich im kontrast leichter und so klein wie möglich, ist ne Herausforderung find ich

Sorry, Doppelpost. Ist derzeit wieder mal nicht so ne aktive zeit hier was?
Heute hab ich an die MDF-Teile so Streben geleimt, so dass ich zwischen die Seitenteile Alu-Profile zum ausrichten und zur Stabilisierung schrauben kann.

du meinst den eigentlichen Alu-Deckel, der noch fehlt? Nein. Deckel und Seitenteile werden fest verbunden. Die Plexiglasteile unten (einen post vorher) kommen fest ans innere gehäuse, ebenso wie die Rückwand, MDF + Aluhülle bilden dann die eigentliche Außenhaut, die an der Rückwand und unten verschraubt wird. Wird im weiteren Baufortschritt bestimmt noch klarer

Echt? okay, sorry Aber dafür braucht man schon nen dickeren lötkolben oder? Ich könnte mir vorstellen, dass so eine Feder die Wärme sehr gut ableitet und abgibt. Also meiner 40 Watt Lötstation würd da bestimmt die Puste aus gehen

nur durch anschleifen lässt sich ne Stahlfeder dann noch lange nicht löten...

neues 1,5 mm Blech besorgt
Hält auch schon die beiden Seitenteile zusammen.

So in etwa sitzt dann das innere im äußeren Gehäuse, nur dass die Seitenteile noch etwas höher kommen, 2 - 3 mm.

Das Heckblech wird dann mit 4 mm Abstand auf das innere Gehäuse geschraubt. Zum Abnehmen der Asssenhülle bleibt das dann dran und die MDF-Seitenteile werden davon gelöst.