Beiträge von Andreoid

So wieder ein Update von uns:

am Wochenende hatte ich ein ASROCK Z68,Extreme7 Gen3 hier und habe dafür einen neuen PWM Kühler hergestellt.
Nämlich den PWM052. Leider war ich recht in Eile und hab kein einziges Foto gemacht -.-
Und hier habe ich jetzt grade ein Asus P8Z77-V liegen... gut dass jetzt nen langes Woe ist..

Das Belüftungskonzept des Schaltschranks sieht wie folgt aus: Hinten unten wird kalte Luft reingepustet
und vorne oben die Warme wieder raus. Die hintere Blende wurde schon erstellt,
so dass das Ganze noch ein zweites Mal für vorne gemacht werden musste.

Hier wurden neben dem Lüfter noch ein Ein-/Austaster (für den kompletten Schaltschrank),
ein Schlüsselschalter (noch nicht verwendet) sowie ein Amperemeter (für die Auslastung der Servomotoren) eingebaut.

Kleines aber feines Detail: versenktes Lüftergitter.

Eine Messingblende für die Anzeige der verschiedenen Sensoren.

Das wird sich noch mit ein paar LEDs füllen.

Detailansicht, könnte von der Verarbeitung her mit so einigen PC-Mods mithalten

Die Aufteilung im Schaltschrank wurde vorher im 2D CAD getestet.
Bevor es ans Löcherbohren geht sollte das Ganze noch einmal getestet werden.

Links unten der FU, rechts daneben ein stabilisiertes 2000w Netzteil für
die Servos und links oben ein Trenntrafo von 400V auf 230V.
Dieser ist auf der Sekundärseite einseitig geerdet und mit einem RCD (Fehlerstromschutzschalter) versehen.

Der Hauptstromkreis ist weitestgehend fertig verdrahtet:

Der Schaltschrankgröße ist durch den CNC-Unterbau begrenzt.
Da jedoch eine Menge an Elektronik benötigt wird,
wurde noch eine 2. Montageplatte in die Tür eingebaut.

Links 3x Servoregler, rechts unten eine LTP Relaiskarte und rechts oben
ein paar Relais für den zukünftigen Werkzeugwechsler.
Platz für eine Ansteuerung einer 4. Achsen sowie des WZW ist bereits reserviert.

Beide Montageplatten im Schaltschrank montiert.

So sah es dann für ein paar Stunden aus:
Links der Laptop mit Eplan (CAD für Elektroniker) und rechts die Arbeit

Als nächtes muss der Schaltschrank in die CNC gehoben werden,
damit Servos, Spindel und diverse Sensoren verbunden werden können.

Bis zum nächsten Mal.
Finn & André

danke

Kommen wir einmal wieder zum ursprünglichen Thema zurück: Wasserkühler
Ein neues Board wurde wieder von uns ausgerüstet.

ASRock X79 Extreme9
mit dem PWM050+PWM051
Dieses mal haben wir nicht so viele Fotos gemacht, da wir mit der CNC-Fräse ordentlich ausgelastet sind.

Beide Kühler besitzen einen mehrschichtigen Aufbau. Die Boardhersteller überlegen sich auch immer wieder, wie Sie uns auf Trab halten können

Zum Glück hat Schlingel_INV aus dem Hardwareluxxforum noch ein paar bessere Bilder gemacht (Danke das wir diese verwenden dürfen):

(c) Schlingel_INV

(c) Schlingel_INV

(c) Schlingel_INV

Auf der SB kann anstelle des UCD nano auch ein UCD SB Platz finden.

(c) Schlingel_INV

Damit haben wir schon über 50 PWM Kühler designt

Als nächstes kommt wieder ein CNC-Post.

Gruß Finn & André

Hallo zusammen und frohe Ostern,

nach einer längeren Pause geht es mal wieder ein Stückchen vorwärts!
Finn hat mit Auszeichnung seine Ausbildung zum Elektroniker für Betriebstechnik abgeschlossen.

Womit wir schon beim Thema wären:
Natürlich wird für so eine Fräse eine Menge Elektronik benötigt.
Die soll geschützt in einem Schaltschrank untergebracht werden.

Hierfür müssen zuerst Haltestege in das Grundgestell eingeschweißt werden.

Foto mit Blitz

ohne Blitz... so hell war es wirklich! In das Licht reingucken ist nicht gesund! Kann bei längeren Schweißarbeiten auch zu Sonnenbrand führen.

Da eine Menge Wärme im Schaltschrank ensteht (ähnlich wie in einem highend Computer), wurden als erstes Löcher für die zu und Abluft reingeflext.

abgeklebt:

angesetzt:

durchgeflext:

In die hintere Blende kamen folgende Komponenten unter: 2 Schutzkontaktsteckdosen für PC & Monitor, ein DC 50V/30A Anschluss und natürlich ein 120mm Lüfter, der genügend kühle Luft reinfördert.
Damit diese frei von Festkörpern (z.B Holzstaub) ist, wurde eine Filter eingepasst.

Die Ecken wurden für die Optik mit der Oberfräse angefast.

von der Seite:

Hier wurde eine der Steckdosen montiert.

Endprodukt von vorne

Und von hinten, 14Watt Lüfter, leider wie auch die restlichen Bauteile deutlich hörbar.

Das Ganze wurde anschließend am Schaltschrank festgeschraubt. Wir sind mit dem Endprodukt zufrieden!

So beim nächsten Mal wird die vordere Blende gefertigt.

Gruß Finn & André

wer keinen gutschein per pm bekommen hat bitte bei mir per pm beschweren ^^

gestern haben die Spannungswandlerkühler wieder zwei neue Familienmitglied bekommen:

einen für das Asus Rampage IV Formula

Der neue PWM 046 für das ASUS Rampage IV Formula
benutzt die originalen Mainboardschrauben und die originale Backplate des Boards

Als Mainboardset mit dem UCDsb (hier ohne Laschen nur draufgelegt)

Wie wenig da nur noch am Wasserkühler bleibt wenn die Luftkühler mal vom Board runter sind. Die waren nämlich zu 70% nur show
siehe: http://www.google.de/search?hl=de&cp=23&gs_id=41&xhr=t&q=asus+rampage+iv+formula&gs_sm=&gs_upl=&bav=on.2,or.r_gc.r_pw.,cf.osb&biw=1509&bih=878&um=1&ie=UTF-8&tbm=isch&source=og&sa=N&tab=wi&ei=2FTuTvioD5GA8gPQgYH7CQ

jetzt hab ich noch die Frage an euch, ob der PWM Kühler auch auf das...

...Asus Rampage IV extreme passt ?! die sehen sich verdammt ähnlich.
Der PWM hat einen Lochabstand von ~ 100mm. Wenn man die Luftkühler vergleicht dann sieht der PWM-Kühler kompatibel aus.

quelle: bit-tech.net
bei dem ASUS Rampage IV Formula war da links bei den Spawas nichts zum kühlen drunter aber wie siehts bei extreme aus?
Auch die SB würd ich beim extreme gerne mal nackig sehen... hat einer von euch das Board evtl?

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für das Asus M5A97 Pro....

gabs auch ein neues Spawamodell:
PWM047 Asus M5A97 Pro

Und wieder mal ein Update:

Diesmal mit finalen Bildern von 2 komplett ausgerüsteten Mainboards:
Wie versprochen, die finalen Kühler für das Gigabyte GA-X58A-OC
und das MSI 990FXA-GD65

So leider hat Finn beim Prototypen 2 mitzukühlende Bauteile übersehen:

Daher noch mal ein ordentliches Neudesigns des PWM Kühler, wodurch der PWM043 etwas gewachsen ist

Noch nie hatten wir einen Kühler, der mit so vielen Abstufungen ausgefräst werden musste.
Das ist fast wie bei einem Grafikkartenkühler gewesen:

Ließt eigentlich einer den Text zwischen den Bildern? j/n gutschein zu gewinnen!

NBSB026

Komplettansicht des GIGA-SET07 Gigabyte GA-X58A-OC bestehend aus NBSB026 / UCD SB / PWM043

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MSI 990FXA-GD65

Der bisher längste und dünnste PWM-Kühler von uns (PWM044)

der alt bekannte UCDgrande

Durch den Aufbau können hier wie gewohnt G1/4" Anschlüsse verwendet werden

MSI-SET05 MSI 990FX-GD65

Hoffen das euch die Kühler gefallen. Über Verbesserung und (konstruktive) Kritik freuen wir uns.

Als nächstes kommt ein PWM Kühler für das ASRock X79 Extreme 4 / 4M (mATX
und ein wenn das Board endlich ankommt ein Komplettset fürs EVGA Z68 FTW
Gruß Finn & André

Nach langer Zeit hier mal wieder ein Update von uns!

Ich habe mittlerweile erfolgreich meinen Bachelor abgeschlossen
und arbeite nun als Konstruktionsingenieur in einer Maschinenbaufirma.
Finn hängt gerade mitten im Vollzeitstudium.

Aber keine Angst wir waren deswegen keineswegs den ganzen spät Sommer untätig!
Haben fleißigst an unserer Werkstatt & an der CNC-Fräse weiter gebaut.
Leider ist das Dokumentieren ein wenig auf der Strecke geblieben, werden das aber bei Zeiten nachreichen.

Nun zum Grund des Postings:

Was mag hier wohl drin sein...

Hui ein Mainboard wer hätte das gedacht
ein Gigabyte GA-X58A-OC, Intel X58

Erstmal ausgepackt

Wie immer nach dem Kühler designen, der erste DUMMY aus Kunstoff, heute sogar aus schickem blauen Plexiglas.
normalerweise hätten wir für die NB einen UCD grande gewählt, hier passte der NB Boden jedoch genau zwischen die Spawafrästeile.

Der Spawakühler ist etwas größer geworden:

Oder eher gesagt, länger

Mit einer Bauteilbrüche und mit weiteren Ausfräsungen wegen störenende Bauteilen von unten.

Der PWM Kühler war mit Abstand der kniffeligste PWM Kühler den wir entwickelt haben.
Am Sonntag wird das ganze dann aus Kupfer gefräst und gelistet.

Ein weiteres neues Board befindet sich auch schon auf dem Weg zu uns! Ein EVGA Z68 FTW.

Gruß André & Finn

Zitat von parsec

Was für Drehzahlen bekommt ihr mit der Spindel hin und was für Vorschübe schafft die Maschine?

Sieht gut aus das ganze, weiter so.

die spindel dreht bis zu 24000/min
und mit den achsen können wir akutell bis zu 4meter/min fahren (da ist noch mehr möglich (glaube bis zu 8meter).. haben das aber erstmal für die handsteueurng begrenzt)

niemand ne idee?

Hier kommt die Auflösung:

eine blaue Mülltüte!

nein.. quatsch es ist schon etwas anständiges
In der Tüte ist eine nigelnagelneue Werkzeugwechsler Spindel mit

10mal größerer Spitzenleistung

als unsere vorige Frässpindel!

Kaum ist die neue Spindel da, kommen auch schon die ersten Probleme:
Laut unserem Verkäufer hat die Spindel den rechten Anzugsbolzen.
Diesen hatte wir uns im Vorfeld schon mal gekauft (zum Glück nur einen).

Jetzt die große Überraschung:
Es wird der linke Anzugsbolzen verwendet, welchen es direkt beim Hersteller für ein Vermögen gibt.
Zum Glück gibt es die auch bei Ebay für schmales Geld

Okay... was macht der euphorische Maschinenbauer als erstes?
- Probesitzen! und danach?
- Größenverlgeich ^^

Rechts die alte 0.75KW Elte Spindel mit provisorischer Wasserkühlung.
Links die 6,6KW (S1) HSD Spindel mit einem integrierten SK30 Werkzeugwechsler (WZW).

Was macht der euphorische E-techniker ?
Auf die inneren Werte gucken XD
- 10mal mehr Drehmoment ^^
- Ah wir brauchen jetzt auch Drehstrom Da ist ja auch schon die passende 400V Steckdose an der Wand montiert
Da die Spindel über einen Frequenzumrichter mit einem Ableitstrom >2mA betrieben wird besitzt die Steckdose keinen vorgeschalteten Fehlerstromschutzschalter (würde sowie so immer fliegen)!
- Nicht nachmachen ohne das nötige Fachwissen! -

An dem Tag haben wir noch einen wichtigen Arbeitsschritt geschafft.
Das Versetzen der Endschalter für mehr Verfahrweg.

Auf allen Achsen konnte wir zwischen 30-40mm Verfahrweg herausholen.
Bei einer Schraubstockfertigung wäre es ein UCD mehr, bei Plattenbearbeitung wäre es dagegen schon 10 ^^
Hier ein altes Bild, wo man sieht, wo die ZAchsenschalter bzw die Befestigungslöcher vorher saßen:

Der Höhenunterschied ist an dem weißen Stopfen vergleichbar.

So das war es leider erstmal wieder von uns.
André und Finn

So dieses Mal ging es wieder ein Stückchen an der CNC-Fräse weiter.
Wir hoffen euch bald wieder neue Kühlermodelle zu präsentieren, dazu wurde der Thread schließlich eröffnet. Aber mit der neuen Fräse können wir (wenn sie Fertig ist) ganz neue Design sowie Fertigungsansätze ausprobieren.

Nachdem wir letzte Woche die Schmierung der XZ-Platte fertig gemacht haben konnte nun die fertig ausgerichtete Z-Achsenplatte "eingeführt" werden.

Und das verkleinerte Loslager (Bild) wurde mit dem 90° Haarlineal montiert.

In unserem Lager haben wir zwei Gasdruckzylinder von einem Auto Kofferraum gefunden. Diese haben zufällig einen etwas größeren Verfahrweg als die Z-Achse und jeweils eine Kraft von 200N.
Die eignen sich somit gut, um das Gewicht der Z-Platte sowie das Gewicht der neuen Werkzeugwechsler Spindel zu kompensieren. Diese ist schließlich gut 20 Kilo schwerer als unsere alte ELTE Spindel.
Die Gasdruckzylinder werden so in die Z-Achse integriert:

Für die Aufnahme der Zylinder wurde:
gebohrt, gesenkt, geschlitzt

Mit einer Schraube war die Klemmung dann fertig.

Dann rauf auf die Z-Achse, Schienen und Schläuche ordentlich abdecken.
Ein Metallspan an der falschen Stelle kann verheerende Folgen haben, zum Glück haben alle unsere Wagen Abstreifer die das Schlimmste verhindern "sollten".

Auf der Drehbank wurde noch eine Bohrhilfe erstellt.
Mit dieser wird sichergestellt, dass die 2. Seite des Gasdruckszylinder auf einer Linie mit der ersten Befestigung ist.

Hier haben wir noch ein Gewinde geschnitten um die Gasdruckzlinder in die XZ-Platte einzuschrauben.
Haben uns dann aber im Nachhinein entschlossen die Gasdruckzylinder nicht einzuschrauben, da die Gasdruckzylinder von der Ausfahrgeschwindigkeit begrenzt sind. Die könnte dann kleiner sein als die Achsenverfahrgeschwindigkeit der Z-Achse.
Wären die Zylinder eingeschraubt, könnten diese alles abbremsen wenn die ZAchse im Eilgang hoch fährt.

Das die ZAchse nach oben raus rutscht ist mehr als unwahrscheinlich .... von daher hätten wir uns den letzten Arbeitsgang auch sparen können.

Hier unsere größte Investition seit langem

Ja genau ne Holzkiste

Ratet mal was da drin ist?

Hatte letztes Wochenende ein Asus Corrshair V Formula
von einem User aus dem PC Games Harware Forum bei mir zum Vermessen

Aufgrund meiner knappen Zeit wegen dem Studienabschluss habe ich
mich hier wieder für eine kostengünstige lightcoverversion entschieden.
Im Vergleich zu vier einzelnen Kühlern ist das wohl die bessere Lösung.

bei den Spannungswandlern wird wieder mit einer Kupferbrücke gearbeitet.
Diese hat sich schon bei etlichen Kühlern bewährt. Diese Brücke ähnelt
sehr der des Asus Crosshair IV extreme lightcovers von 2010.

Ein Unterschied zum 2010er lightcover ist, dass man die original
Backplates weiterbenutzen kann. So ist der Anpressdruck genau
wie beim Originalkühler gegeben.

Der SB Kühler hat unten im Kupfer Aussparungen für Bauteile.
Die Taschen wurden auf beiden Seiten eingefräßt, so kann man
durch drehen des Kühlers die Position der Anschlussgewinde
bestimmen (oben und unten wählbar).

SB Kühler von unten

PWM NB Kombikühler (lightcover)

Der lightcover kann Anschlüsse mit einem maximalen
Außendurchmesser von 22,5mm aufnhemen.
Der kleine SB Kühler nur Anschlüsse mit 18mm Durchmesser.

btw.. meine cam spinnt mit dem weißabgleich,.. hab aber grade keinen nerv mich damit zu befassen sry

Zitat von Subway

Sieht wirklich beeindruckend aus, würde sowas auch gerne Zuhause haben Kann es sein, dass das Projekt CNC-Umbau / erweiterung / Verbesserung nie wirklich aufhört?

ich glaube ja
an der cnc basteln tun wir jetzt glaub ich seit 4 jahren? und fertig ist die mit sicherheit noch lange nicht.

so wird das aber auch nicht anders bei firmen sein welche solche cnc maschinen herstellen. da wirds es auch immer eine stetige verbesserung der produkte geben.

Zitat von Lunarman

Was ein krasser Aufwand 8o Aber wo ist das Fett eig hingelaufen? Irgendwo hingesuppt?

keine ahnung wo das mit der zeit hin verschwindet... denke das könnte sich, nachdem es auf der scheine verteilt wurde, in irgendeiner art verflüchtigen.

Zitat von Desh

XD wenn das mal net ne feine sauerrei mit dem ganzen fett wird
lasst ihr da ne kleine pumpe dauerhaft bissel pressen oder kommt da was aufwendiges ran?

das kommt ja nicht literweise da rein. das wird schon keine sauerrei. eine pumpe kommt nich ran.
hier ist auch schon der passende quote:

Zitat von Sebbl

Desh:

aber kann man den ganzen kram nicht einfach per hand schmieren? ist doch nicht so so, dass man an die ganzen schienen und läufe nicht rankommen würde (oder lieg ich da falsch?)

wenn da nachher die shcutzabdeckungen drüber sind, dann geht das alles nicht mehr so einfach.

Diesmal wollen wir alles richtig machen, um die Stahlplatten nicht noch einmal demontieren zu müssen. Daher kriegen die alle beweglichen Teile (Wagen, Lager...) einen Fließfettanschluss.

Zu erst wollten wir es mit einer Zentralschmierung (automatisch angesteuerte Fettpumpe mit einem Fettreservoir) erreichen. Nach dem Schmierinterevall der Schienen/Wagenhersteller müsste man die Führungen alle 100 gefahrenen Kilometer schmieren. Bei unserer hobbymäßigen Nutzung hätte das zur Folge, dass das Fett bei einer langen Leitung von der Pumpe mehrere Jahre in den Leitungen verbringen müsste. Den Plan mit der Zentralen Sammelstelle und der Pumpe haben wir dann wieder verworfen.

Wir haben dann mehrere Schmierstellen geplant, von denen dann kurze Leitungen zu den Kugelumlaufwagen/Spindeln/Lagern führen.
Je nach den zurückgelegten Wegen der Maschine muss dies ein bis zweimal im Jahr mit einer Handfettpresse nachgeschmiert werden.

Verwendet wurden spezielle Hydraulikschläuche, die bis 250 bar zugelassen sind, mit passenden Verschraubungen. Ein kleiner Vergleich zur Wasserkühlung: Hier ist der 10ner Pur Schlauch nur bis maximal 7 bar zugelassen, PVC Schlauch hält noch deutlich weniger aus.

Am Anfang sah alles noch recht Übersichtlich aus:
Hier haben die X-Kugelumlaufmutter, 4 Wagen und das Festlager schonmal Verschraubungen mit einem Stückchen mit Fett gefülten Hydraulikschlauch bekommen.

Ein Screenshot aus dem CAD-Programm: Die Z-Achsen Kugelumlaufmutter (hier gelb) muss natürlich auch geschmiert werden.

Wie bei allen ersten Konstruktionen wurde auch bei uns nicht an alles gedacht.
Der Platz für den Fettverteilerblock ist nur sehr/zu knapp bemessen gewesen.
Dank Feile und Drehbank konnten einige der Verschraubungen noch verkleinert werden, um in dieser knappen Konstruktion mit keinen anderen Bauteilen zu kollidieren.

Da kommt von der X-Z-Platte noch gut was zusammen. Die Anschlüsse in den roten Kreisen, + die vier Wagen auf der Rückseite.

oben alles durchgefädelt (geschläuchelt)
und für eine Woche Pause abgeknickt und verschlossen (wir arbeiten an der CNC meist nur am Wochenende). Das Bild wurde "nach" der Woche Pause gemacht, und man sieht schon dass einer der Schläuche leer gelaufen war -.-

An dem Verteilblock aus Alu alles angeschlossen.
Der hat von links und rechts noch zwei Querbohrungen, dort werden dann jeweils vier Anschlüsse für die Wagen zusammengefasst. Die beiden in der Mitte sind für die Z und X Kugelumlaufmutter.

So das war es erst mal wieder von uns.

Die nächsten Bilder kommen bestimmt

Zitat von Lunarman

Ich bin mir zwra nicht ganz sicher wie man sowas finanziert ohne bei der Mafia zu sein... aber bin gespannt wie dieses Monster von CNC sich weiter entwickelt

auf ein paar seiten vorher gibts ein paar bilder von wasserkühlern. und "anfi-tec" dürfte das dann wohl erklären ^^

Nach dem erhalt der geschliffenen Platten musste jetzt natürlich wieder alles montiert werden. Das ist bei so engen Toleranzen eine Kunst für sich.
Als erstes wurde auf der geschliffenen Z-Platte eine Linearfürung locker montiert. Dann mit einem 500mm Haar Lineal (Genauigkeit 00), mit dem Lichtspaltverfahren auf Verbiegungen geprüft. Nach mehrfachem nachjustieren der Schiene waren wir mit der Geradheit zufrieden.
Das Wichtigste bei der 2. Schiene war es, dass sie parallel zur ersten Schiene montiert wird. Dieses Maß sollte nachher kleiner als ein Mikrometer sein, da es sonst zu einer stärkeren Rollreibung der festgeschraubten Wagen kommt.
Dieses Maß wird durch die schwarz-gelbe Messuhr, die man im Hintergrund sieht, sichergestellt. Sie ist mit einer Anzeige von +/- 50 µm und einer Skaleneinteilung von 0,001mm (1µm) sehr genau.

Mit dem Messschieber konnte der richtige Schienenabstand an der ersten Schraube gemessen werde. Dann wurde die Schiene leicht angezogen. Mit Hilfe der Messuhr konnte nun die 2. Schiene, Schraube für Schraube, montiert werden.
Hier ein Bild von diesem Arbeitsschritt:

Gegen Dreckeinlagerungen wurden Stopfen über den Schrauben reingedrückt. Zusätzlich minimieren diese den Verschleiß der Dichtlippen an den Linearwagen.

Um die Schienen zu schonen wurde eine Makrolon Stückchen beim "Reinkloppen" verwendet.
Ein direkter Schlag auf die Schiene würde einen unwiederruflichen Knick hervorrufen.

Das fertige Endresultat:

demnächst geht es mit der Montage der Zentralschmierung weiter.

Leider schaffen wir es in letzter Zeit nicht mehr regelmäßig neue Beiträge zu schreiben, da unsere Hochschulen uns die Zeit klauen.
Ich schreibe noch die nächsten 3 Monate an meiner Bachelor Arbeit, und Finn muss auch ordentlich Zeit in das Studium investieren.

Wir werden trotzdem versuchen zumindest alle 14 Tage etwas neues zu posten.

Nach der Abspeckaktion (letzter post zum CNC Baubericht) sahen die Platten so aus:

Z-Achsenplatte Vorderseite

Z-Achsenplatte Rückseite

Als nächstes mussten auf der manuellen Fräse die Löcher von Hand durchgebohrt werden.

Beide Platten wurden dann bei einem örtlichen metallverarbeitenden Betrieb zum Flachschleifen abgegeben.
Wenn sich einer über das Thema informieren möchte  Schleifen (Fertigungsverfahren)
So ähnlich sah die verwendete Flachschleifmaschnine aus:

Nach gut einer Woche konnten wir die fertig bearbeiteten Platten wieder abholen. Hier die X-Y-Platte.

Wie an Weihnachten

Sehr schön zu sehen ist das feine Schleifmuster. Die Platten weisen jetzt eine
Planparralelität von kleiner 0, 5 µm auf

als nächstes werden wir über das Montieren berichten.

Heute gibts Bilder mit grünstich! Passend zur Ostereiersuche im Grünen -.-

Hatte vor kurzem ein ASUS P8P67 Deluxe hier bei mir von einem User aus dem PCGH Forum.
Bin momentan ein bisschen sehr für die FH eingespannt, deswegen gibts nur kurze Kommentare und ein recht späten Post.

hier das Board mit Lukü

unter dem linken Spawa lohnts sich richtig,...

....der ander ist ein Witz

Die ehemalige NB hat auch nicht viel an Chips zu bieten,...

...aber wenn da schon eine Heatpipe drauf ist machts wohl Sinn dass
im lüfterlosen Betrieb auch mit Wasser zu kühlen. Testen, ob es auch ohne Kühler geht,
das kann ich das nicht, dazu hab ich hier nicht genug Hardware rumliegen.

komplett versorgt,.. mit NBSB006, UCD nano und PWM041

wie gesagt, Grünstich -.-

der PWM Kühler erstreckt sich oben um die Ecke zu den kümmerlichen Überresten an Mosfets

der PWM041 müsste auf folgende Boards passen:
ASUS P8P67 Deluxe Rev 3.0
ASUS P8P67 Deluxe
ASUS P8P67 Evo Rev 3.0
ASUS P8P67 Evo
ASUS P8P67 LE Rev 3.0
ASUS P8P67 LE
ASUS P8P67 Pro Rev 3.0
ASUS P8P67 Pro
ASUS P8P67 Rev 3.0
ASUS P8P67
ASUS P8P67 WS Revolution Rev3
ASUS P8P67 WS Revolution
.....
alle Kombinationen findet man aber auch nochmal in unserer Kompatibilitätsliste wieder:
http://www.anfi-tec.de/Kompatibilitaetsliste.pdf

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und weils heute Schlag auf Schlag gehen muss gleich noch eine Vorstellung von einem anderen Board.
ich denke das ist nicht so häuft vertreten wie das Asus P8P67,...
ein Intel X58SO Smackover von jemandem aus dem Meisterkühlerforum:

beide zusammen in schwarz

kleiner Kühler schwarz

großer Kühler schwarz

beide zusammen in weiß

kleiner Kühler weiß

großer Kühler weiß

hier mal zwei Bilder aus der CNC-Bearbeitung
Rohling umgedreht im Schraubstock:

Unterseite fertig bearbeitet

... wie gesagt.. kurz und knapp heute.
Ich wünsch euch jetzt schon mal ein paar nette Ostertage.... und Dicke bunte Eier

Zitat von Sebbl

also muss für die lösung auch noch ein arm mit nem zusätzlichen motor her?
wie wird das alles angesteuert?

ja genau. über die bestehende steuerung. es wird einfach nur eine verstärkerstufe mehr reingeschaltet. das geht ganz unproblematisch (hoffe ich) :D. der WZW wird dann als 4te achse eingetragen.

Zitat von Paladin

Das macht ein wechselarm.

so isses!

tut mir leid dass ich hier etwas hab hängen lassen.. beschäftigt durch ein straffes studienprogramm gabs von uns erstmal nix neues.
statt in den semesterferien befinde ich mich jestzt im praxissemester bei einer sonermaschinenbaufirma. nächsten monat beginnt dann die bachelorarbeit. finn ist nun auch im studium und hat jetzt seine ersten klausuren hinter sich

dann knüpfe ich direkt mal an das vorhergehende an:
In der Planung der CNC geht es auch weiter...
Um eine Ideale Lösung zu finden, hatte ich verscheidene Ideeen vom Werkzeugwechslermagazin im Alibre konstruiert.
Eins muss ich vorwegnehmen: und zwar ist ein besonders schneller "Austauschwechsler" nicht möglich, da dieser die Möglichkeit auf dynamische Werkzeugplätze im Programm vorraussetzt. Sowas ist dann doch recht unsicher,..z.B ist es fraglich ob z.B. Mach3 (unser Steuerungsprogramm) sein Werkzeugspeicher nach dem Neustarten des PCs richtig läd.

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Als erste Version einen Drehteller der komplett in den Bearbeitungsraum geschwenkt wird.
Nachteile:
- zuviel Bewegte Masse.
- große Tür zum Bearbeitungsraum.
- ungünstiger Winkel zum einschwenken.
- evtl. erzugt die Werkzeugaufnahme ein zu großes Moment was das Haltemoment des Schrittmotors übersteigt.
- begrenzte Anzahl an Plätzen
Vorteil:
+ Drehachse mit Lager und Riementrieb schon vorrätig.

Nebenbei kann man noch die V1 der Seitenteilversteifungen sehen

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Als zweite Version eine Schwenkwippe, welche die Werkeuge von oben einschwenkt
Nachteile:
- viel zu wenig Werkzeugplätz
Vorteil:
+ Simple Konstruktion

Hier ist dann auch die V2 der Seitenteilversteifungen zu sehen. Ob die nun besser ist als die V1 weis ich nicht. Was meint ihr?

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inspiriert durch die Anton CNC von Roman:
http://www.cnc-hotspot.de/wbb311/index.php?page=Thread&threadID=767
http://www.youtube.com/watch?v=fMUteiiQAEQ
http://anfi-tec.de/forenbilder/CNC/WZW1/5.PNG
http://anfi-tec.de/forenbilder/CNC/WZW1/6.PNG

Habe ich die Idee der Haltenäpfe mal mit einem Kettenmagazin gekreuzt.
Heraus kam die V3 der Werkzeugmagazins:
Nachteile:
- Aufwändige Konstruktion
- viele Aktoren
- viele neue Teile benötigt
Vorteil:
+ einfach eine hohe Platzzahl realisierbar
+ schneller Wechselarm umsetzbar
+ Massenträgheit durch Durchmesser der Kettenscheiben anpassbar

Die SK30 Kegel der Werkzeuge werden über den hinteren Spannzapfen in den gelben Näpfen gehalten..
Vllt hab ich im nächsten Post mal eine Schnittdarstellung damit man das besser versteht
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die waagerechten kurzen Schritte (links rot2/grün7 und rechts rot8/grün1) kann man eigentlich auch noch weiter nach links schieben..
also es ist egal, wo man den langen Verfahrweg (unten rot5/grün4) hinmacht

rot = Werkzeug aus Spindel holen und in Magazin stecken
grün = Werkzeug aus Magazin nehmen und in die Spindel stecken

die Farben der Schrittkette haben nix mit denen der Bauteielen der WZWskizze zu tun

mit dem langen Verfahrweg (unten rot5/grün4) muss ich mind 210mm überbrücken:

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wo ich noch bedenken habe ist die Befestigung der SK30 Näpfe.
Ich hab Angst, dass beim ein- oder ausstecken der SK30Kegel der Napf zu sehr kippt.
Sollte ich da lieber 2 Ketten nehmen? oder meint ihr, dass eine Kette reicht und
ich mit mit 2 Ketten nur ein überbestimmtes System einhandel, was beim Spannen und anderswo Probleme macht.

mit dem Kettenrad bin ich auch noch nicht zufrieden, das ist mir noch zu massig...
werde da wohl lieber nur eine Kettenscheibe nehmen.
Zu der Lagerung habe ich mir auch noch keine Gedanken gemacht.