Beiträge von Andreoid

Zitat von Sebbl

habt ihr eigentlich für alle verwendeten chips angaben zur wärmeabgabe/wärmekoeffizient und so weiter?
oder probiert ihr das einfach aus?

nur erfahrung.. und an der größe der luftkühler kann man sich auch ein wenig orientieren

vllt hab ich einfach die falsche Zeit erwischt für so eine umfrage.. was solls
frohes Neues

wie oben bereits gepostet hat der pwm-Kühler kein probleme gemacht

der neue PWM037.. kühlt wie der originale Kühler die Digitalen PWMs und die CPL Bausteine.

und so sieht das fertige EVGA P55 CLASSIFIED 200 Waküset aus:

genau wie bei dem EVGA P55 FTW 200 musste auch bei diesem lightcover
eine Aussparung für den silbernen Quarz geschaffen werden.
Im endeffekt sind die Abstände, bis auf die Verbindung zur SB komplett identisch
zu dem EVGA P55 FTW 200 Lightcover.
Als Deckel habe ich mich jetzt für einen Seriendeckel mit der größe des UCDgrande entschieden.

Auf der SB gibt es dieses mal keine Gravur...
das spart wiederrum erheblich Kosten in der Fertigung weil kein Werkzeugwechsel stattfinden muss.
Stattdessen gibt es eine hübsche Designspielerei mit ein paar angedeuteten Fins :D.
Das ist wirklich nur ein Designelement! Die SB kann durch die Kupferbrücke zur NB so
komplett ohne zusätzlichen Luftstrom gekühlt werden.
Die Kupferbrücken (Lightcover) Technik hat sich schon bei vielen Boards, auch im übertakteten Zustand,
besstens bewährt! (z.B. MSI 790FX, ASUS Crosshair IV Formula.. etc).
Kritiker brauchen da also nicht auf einen Wasserführenden Kanal verwiesen.
Lediglich das nicht Gefallen des blanken Kupfers könnte man anmerken ^^
(Weil ich weis, dass die Frage oft gestellt wird:
Leider haben wir noch immer keinen guten/verlässlichen Vernickler in der Umgebung)

Einen kompletten neuen Deckel zu machen wiederstrebte mir, weil wir diese preisgünstig
nicht in gleich guter Qualität fertigen können, wie unsere Seriendeckel eben.
Ich hab einen Seriendeckel gewählt, weil wir diese in höchster Qualität immer auf Lager haben.
Das macht den Kühler nicht nur günstiger, sondern die Oberflächen und Genauigkeit
des Deckels bleiben auch in der gewünschten Güte.

Das Board bietet sich doch recht gut an für eine fullcoverlösung, aber um wirtschaftlich
qualitativ hochwertigste fullcover Kühler herzustellen fehlen uns momentan die Mittel.
Das war ein Kompromiss den ich nicht eingehen wollte.
Dann lieber gewohnt gut, aber wesentlich preiswerter.

Nicht zu vergessen ist, dass der Kupferteil unter den Grafikkarten verschwindet.
Der Grandedeckel bietet dem PCI-E Slot etwas mehr Freiheit als der Vorgänger
mit dem längeren PWMdeckel beim EVGA P55 FTW 200.
Der Grande Deckel ist weiterhin, zur vorgeschlagenen Version mit dem Nanodeckel,
kompatibel zu Anschlüsse mit einem Durchmesser bis zu 22,5mm.

Das EVGA Set ist jetzt für nur 89,90 im Shop verfügbar..
Kommende Woche vorraussichtlich dann auch bei Aquatuning.

Kühler für das EVGA P55 CLASSIFIED 200

So Jungs
Habe jetzt hier ein nackiges EVGA P55 CLASSIFIED 200 liegen..
Bei dem Spannungswandlerkühler gibt es keine Probleme,
aber bei dem NB-SB Kühler habe ich ein paar Entscheidungsschwierigkeiten,
wobei ihr mir bestimmt weiterhelfen könnt.

Zuerst einmal der PWM/Spannungswandlerkühler....
Das Wasserkühlermodell was ich dafür entwerfe wird auf der gesammten Länge
die digitalen Mosfets und die CPL bausteine kühlen (genau wie der originalluftkühler).
Der Kühler wird 45€ kosten.. mittlerweile kann man ja sowas schon im Vorfeld recht gut einschätzen

Nun zum Problemfall, dem NB-SB Kühler. Es gibt nämlich 4 mögliche Varianten:

Variante 1: zwei getrennte Kühler, ein neues Modell für die NB mit Seriendeckel und UCDsb für die SB.
Habe gedacht das alles als Set anzubeiten im Paket mit dem UCDsb dann ~60€
(möglich benutzbare Anschlussgrößen, max 18mm Durchmesser).
Bei dieser Version bekommt man evtl Platzprobleme mit einer dicken Grafikkarte.

Variante 2: Ein Lightcovermodell wie bei dem EVGA P55 FTW 200
mit längerem PWM seriendeckel ~60€ (möglich benutzbare Anschlussgrößen,beliebig)

Variante 3: Wieder ein Llightcover aber etwas kleiner als in Variante 2. ~55€
(möglich benutzbare Anschlussgrößen, max 18mm Durchmesser)
der Kühler benutz den selben Deckel wie in Variante 1

Variante 4: Ein komplett durchströmter Kühler..
aber nur ein weg.. sprich ein Anschluss oben und einer unten.
~ 65€ weil auch kein Seriendeckel benutzt werden kann.
Bei dieser version bekommt man evtl auch Platzprobleme mit einer dicken Grafikkarte.

Variante 1:

Variante 2:

Variante 3:

Variante 4:

Für eine Version mit beiden Anschlüssen oben, und einem Kanal zur
sb hin und zurück, ist zu wenig Platz für die 2 benötigten Kanäle.

jetzt seid ihr dran besonders von interesse ist natürlich die meinung der leite die auch ein EVGA P55 CLASSIFIED 200 besitzen

Zitat von Blood

msi big bang trinergy

passen könnte: 2x UPCmini für die Spawas, 1xUCD nano für die SB und 1x UCDclassic für die NB
wenn du das board hast, kannst du es ja mal mit den ausdruckbaren skizzen testen
http://www.anfi-tec.de/UCDskizze.pdf und http://www.anfi-tec.de/UPCskizze.pdf

es ist ST37.. oder SJR235
-> Stahl

jetzt die Bearbeitung der ZPlatte

wieder das gleiche Spiel...
Ausrichten, festmachen,..

anzeichnen,...

vorbohren,...

ausschruppen,... (der Fräser hat schon ein kleines Bisschen seiner Beschichtung einbüßen müssen)

nichts verändert, andere Position

Späne!

und die waren gut heiß

Fieß war, wenn so nen Schwall heißer Späne durch die Druckluft über die Kabine geweht wurde *autsch*

noch mehr Späne

Späne, Späne, Späne......Späne

die Spannpratze wurde nur "handfest" angezogen

dann nochmal rumdrehen, wieder einmessen, befestigen und die Passfedernut für die Spindel fräsen.

Dieses Mal mit Kühlschmiermittel, weil des ein HSS Fräser war.

das hier ist übrigends das Maschinchen worauf die beiden Teile jetzt bearbeitet wurden

eine Maho MH500C mit 12mm Hartmetallfräser

Gewicht vorher: 21,7Kg
Gewicht nachher: 15,5Kg
----------------------------
Gewicht gespart: 6,2Kg

Insgesammt also 10,5 Kilo in Späne verwandelt.. na das ist doch was
10,5 Kilo die nicht mehr mitbewegt werden müssen!
(wobei da wieder ~4-6kilo durch die seitenteile hinzukommt :D,.. die spindel wird auch nochmal ordentlich was wiegen -.-)

diese woche müsste noch ein EVGA P55 Classified 200 ankommen,.. da gibts dann von uns kommende woche neue kühler für, wenn das mit der zeit hin haut.

Zwischen dem ganzen cnc gebastel muss ich jetzt auch nochmal ein paar kühler zeigen

habe letzes woe ein Asus Rampage III extreme gesendet bekommen.
der UCD sb hatte nicht ganz auf die SB gepasst.. da waren sogar die längsten laschen zu kurz gewesen
hatte den Kühler dann kostenlos gegen einen neuen angepassten ausgetauscht... der sah dann so aus:

mit 4 befestigungsärmchen.

weiterhin war die schweirige aufgabe zu lösen, dass bei dem SB Kühler 2x 13/10er verschraubungen
noch zwischen zwei 480GTX mit einem Aquacomputer grafikkartenkühler durchpassen.
insgesammt werden auf dem board laut dem user drei Stück 480GTX verbaut o0.

knappe angelegenheit, aber das geht problemlos...

zwei gerade verschraubungen hätten auf dem Seriendeckel keinen platz gefunden... der winkel ist ein kompromiss

auch von der bauhöhe her geht es unter den grafikkarten immer knapp zu.
genau 1mm luft zwischen Karten PCB und Kühlerdeckel. passt

hier nochmal ohne anschlüsse und karten:

ein standard-deckel wurde verbaut.. so bleibt der Kühler in der herstellung schön günstig

beim spannungswandlerkühler das gleiche... der gute standarddeckel

was hier noch besonders ist, dass man die originalbackplate weiterverwenden kann..
der kupferboden wurde an den haltelöchern so angepasst,
dass man die gefederten originalschrauben von oben in die luftkühler backplate einschrauben kann...
weiterhin werden auch noch die sechs unteren spawas unter der grauen RIO (R68) Reihe mitgekühlt.

beim nächsten post gibts wieder cnc gebastel ^^

Wie angekündigt wird die XZ-Platte zum Abspecken gebracht.
hier kann man die Aussparungen sehen. Zwei Stück davon sind sogar komplette Durchbrüche.

Für die Bearbeitung habe ich meinen Kumpel, den Valle, besucht.
Bei der Stahlplatte wurde wegen den Durchbrüchen etwas Alu untergelegt.
Die Platte wurde ausgerichtet und festgespannt.
Als klein Hilfe und zur Vorsorge von Kollisionen habe ich die
Taschen schon mal mit nem Edding eingezeichnet.

Die benötigten Maße von dem 3D Teil eben ausgemessen.

Und rein damit in die Maho.

Alle Taschen wurden vorgebohrt.

Und dann ausgeschruppt...
(Hartmetall Schruppfräser mit Druckluftkühlung)

hier mal das Video zur Bearbeitung: http://www.youtube.com/watch?v=cCNPXsaK_7w

Kurze Pause bei der letzen Taschen wegen Überlast

Fertig!

Gewicht vorher: 17,8Kg
Gewicht nachher: 13,5Kg
----------------------------
Gewicht gespart: 4,3Kg

im nächsten post zeige ich euch die Bearbeitung von der ZPlatte

achja,..als wenn 27mm stahl nicht reichen würde, hat die ZPlatte außerdem
seitlich noch 2 Platten zur Versteifung bekommen, welche auch mit der
waagerechten Platte verschraubt werden können:

Zitat von Lunarman

ja und warum jetzt eigentlich? hab ich mal gar nicht verstanden.

weil die platten für die neue spindel vorbereitet werden müssen. also wir haben uns einen dickeren fräsmotor bestellt, und der passt nicht mehr mit den alten haltelöchern.
weiterhin werden die platten abgespeckt (vom gewicht her), überschliffen (für die genauigkeit) und es wird ein schmiersystem (für die ganzen gelagerten sachen) angebracht

Zitat von Subway

Wie offt müssen die Platten nachbearbeitet werden?

nur das eine mal jetzt hoffe ich XD

weiter gehts mit dem zerlegen:

also die Z-Ku-Mutter erstmal lösen,..

und drehen....

die große Frontplatte noch oben hinausziehen geht auch nicht, weil dann das Festlager kollidiert, und später dann die Z-Ku-Mutter

nach unten hin gings dann doch iwie, nachdem wir 2 Wagen gelöst hatten
alles umständlich!.. und Ausrichten ist da auch nicht wirklich machbar..
also bei der Konstruktion auf die Montier und Demontierbarkeit achten!

endlich auseinander

im Hintergrund unsere Dämmkiste mit Isel cnc und Abflussrohrabsaugung

der Tisch war um einiges harmloser ...

dann alles fein saubermachen... die Stahlteile des Portals gingen zum
Abspecken und Vorbereiten für eine neue Spindel
und danach zum Flachschleifen...

ins "haus" passt unsere Maschine aber auch nur noch ein Einzelteilen ^^

So sah es dann nach ein paar Monaten Gebrauch aus:
(die Kabel bitte nicht beachten, die hingen da nur so provisorisch :D)

gearbeitet wurde mit der kleinen 0.75kw Elte.. das ist einfach nix,..
aber mit Pomspänen hat se gut die Maschine eingesaut (nur trocken gefräst)

Die Stahlplatten müssen alle wieder runter.. weil die zur Nachbearbeitung müssen.
Hier ist schon der T-Nutentisch, die kleine Spindel und die Kabel runter:

also auch Teile wie das Loslager lösen (hier schon nicht mehr vorhanden):

(zum Größenvergleich ein 180 großer André, in gebeugter Haltung) ..der Guss ist garnicht mal so klein
sitz obendrauf und Demontiere die Platte, welche das Festlager der Z-Ku-Spindel hält.

dadurch sind die Frontplatte ab

und dann kommen wir zum Teil, den ich schon beim zusammenbauen befürchtet hatte
Man bekommt die Kugelumlaufmutter nicht nach oben raus, weil die an den oberen beiden Wagen nicht vorbeikommen würde

Damit sich die neue selbstbau CNC auch bewegt, braucht diese eine Steuerung.
Und wenn der Finn das baut dann sieht das so aus:

das sieht etwas aus wie UraltPC .. hat aber eine ganz andere Aufgabe als ein Computer.
Nämlich den Antrieb und die Lagerregulierung der drei Achsen der CNC.
Im linken Bereich kann man ein paar Kondensatoren sehen,..das gehört aber alles nur zur Stromversorgung.
Das interessante sind die 3 Platinen rechts mit den schwarzen Kühlkörpern,..
das sind die Servosteuerungen für die Motoren der drei Achsen.
Um zu wissen, in welchem Winkel die Servomotoren überhaupt stehen,
braucht man eine extra Datenleitung zu einem Incremelntalwinkelgeber. Die sieht man hier rechts im Bild.

diese Datenleitungen gehen zu den Incremelntalwinkelgebern der Motoren, welche so aussehen:

Incremelntalwinkelgeber arbeiten mit Sensoren, die über eine Scheibe mit Löchern
die Veränderung der Lage über ein signal weitergeben.
Die wurden dann in ein rundes Schutzgehäuse gepackt und mit einem Dsubstecker versorgt.

so sieht dann der fertige Motor aus:

das Ganze dann vier mal:

Der Incremelntalwinkelgeber am Motor reicht jedoch nicht um eine Übersicht
über die komplette Lage der Achsen zu erhalten.
Man benötigt noch je Achse einen Referenzschalter am Ende des Verfahrwegs.
Dafür haben wir diese kleinen blauen Schalter genommen:

Die wurden dann mit einem Halter aus Alu an einen der Lagerblöcke geschraubt:

der Erste ist der Referenzschalter, und der Zweite ist ein Notausschalter,
dass die Maschine sich nicht selbst kaputtfahren kann.
Hier ist noch ein Notausschalter:

Bei der Zachse mussten aufgrund der beengten Platzverhältnisse
etwas kompliziertere Halter angefertigt werden.

eine recht knappe Angelegenheit

Nachdem ich nun seit einem Monat nix neues gepostet habe, weil ich mich mit
Klausuen rumgequält habe, gibt es nun wieder etwas neues von unserem Kühlergebastel

Wir haben uns ein Asus crosshair IV extreme besorgt... übertakten per iPhone...das ist also die Mainboardzukunft
Na dann wollten wir mal zusehen das es auch ordentlich gekühlt wird!
Eigentlich hatte ich einen Fullcoverkühler geplant.. mal sehen was nun dabei rauskommt.
Als erstes muss sowieso das Board vermessen werden... wenn es etwas komplexer wird, ist eine Ansicht in 3D garnicht verkehrt.
Leider dauerte das erstellen der 3D Ansicht einige Stunden.. hoffentlich werden sie sich lohnen.
Als erstes wurden von den Kühlern die M3 Haltelöcher erstellt. (man kann die kupferfarbenen Ringe auf dem Mobo sehen)

Diese Kupferringe wurden Tangential zu einem Gesammtkonstrukt verbunden.
Und für eine Fullcoversion wurde ein Kanal, unter dem ersten PCI-E slot, durch und zur NB und PWM Baugruppe, gelegt.

Da ist schon das erste Problem... ~ 8mm Platz habe ich zwischen dem PCI-E slot und den 4 Kondensatoren.
Wenn ich da einen Kanal unterbringe, dann kann man auch gleich G1/8 ider M5 Anschlüsse verwerden :D. (auf den Durchfluss bezogen)
Um eine Wasserführende Brücke zu bauen, wie EK das gerne macht, fehlen mir die maschinellen Möglichkeiten -.-

also 4 einzelne Kühler? oder 2 Lightcoverkühler? Ich deke das zweite ist wohl die bessere Lösung.
Hier mal die Kupferplatten grob eingezeichnet, und die Anschlüsse platziert:

Man könnte evtl einen komplett wasserdruchströmten Kühler bauen..
Nachteil ist die Lage des obere Anschlusses.. der 5mm über das Board ragt, und wieder ein super dünner Kanal
über den Spawas, was den G1/4" Anschluss wieder unnötig macht.

also kommen wir wieder zur Lightcovervarriante, welche sich schon beim MSI790FX, MSI890FX,
890GXM-G65, ASUS Crosshair IV Formula, Asus M4A 890FX und beim EVGA P55 FTW 200 bewährt hat.
Günstig in der Herstellung, da man auf Seriendeckel zurückgreifen kann,..und bei der Kühlleistung
stehen die Lightcovermodelle sogar auch noch bei übertakteten Boards gut da.

hier mal ein Detail aus der Konstruktion... Radien kann man bequem nacher durch anklicken der Ecken erzeugen

Der SB Lightcover macht sich bei einem 3er SLI zwischen der zweiten und der dritten Karte schlank.
Der Wasserstrom ist genau über dem SB Chip. (hier kann man das dank der durchsichtigen Modelle ganz gut erahnen)

Das gleiche beim NB PWM Kühler. Die Spawas werden locker durch die Kupferbrücken gekühlt.

Mal eine seitliche Ansicht, wo man nochmal die Anschlusslage des SB Kühlers erkennen kann.

eine Isometrische Ansicht

Das hier fand ich noch ganz interessant:
Der Kühler ist bis zum SB CHip geschnitten dargestellt. So kann man den Kanal und die Oring nut erkennen

Trotz der ganzen 3D Spielerrei kommt man um ein echte Passprobe nicht drumherum.

Die Kühler werden aus Plexi ausgefräst...

Und die Passprobe wird vollzogen... und siehe da.. es hat sich gelohnt...
ein Befestigungsloch des Kühlers hat nicht ganz gepasst, was dann direkt korrigiert wurde.

Immernoch besser als in Plexi... die fertigen Kupferversionen:

Mit dem Kühlerset sind Finn und ich die ersten. die etwas für dieses Asus crosshair IV extreme anbieten..
mal sehen wie schnell die großen Hersteller nachziehen

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neben dem neuen ASUS Crosshair IV extreme lightcoverset gibt es
heute noch einen Test über unseren UPC slim:

Unser Universeller Spannungswandlerkühler (UPC slim) wurde von den Effizienzgurus
gegen MVR-100-Kühler von Koolance getestet und hat einen Effizienz-award abgeräumt!

neben ein Paar hübschen Bildern und genauen Beschreibungen von den Kühlern
gibt es noch einen Durchflusstest beider Kühler

hier der Link zum Test:
http://www.effizienzgurus.de/review/wasserk…sche-daten.html

also die cnc kann man nicht bestellen ^^
nur die wasserkühler die wir damit herstellen
https://forum.plexmod.de/www.anfi-tec.de und http://geizhals.at/deutschland/?cat=coolw&asuch=anfi-tec

Hab von einem User aus dem PCMasters Forum sein EVGA P55 SLI Board ausgeliehen bekommen:

Freitag Nachhause gekommen und das Board direkt vermessen:

Dort wo früher bei den Boards mal die NB saß, ist jetzt nur noch Kunstsoff uns ne Led mit EVGA Logo.
Der zu kühlenden Teile sind die Spannungswandler Bausteine links neben dem CPU Sockel.

In der Werkstatt dann die Passprobe mit einem Plexigasdummy:

Der Vorteil am Plexi ist, dass man auch die Lage des Kühlers zu den Chips kontrollieren kann:

Dann das ganze aus Kupfer,.. einen für den User und einen für Aquatuning

ein Montagevideo gibts auch: http://www.youtube.com/watch?v=Qa7A2lgFPrA
seid nicht zu hart mit der Kritik ,.. es ist mein erstes ^^

Noch genügend Luft zu den Würfelförmigen Rio-Bausteinen

Die Rückseite mit unseren Montageschrauben und Pufferringen

jetzt gibts Fotos mit Grünstich -.- ich sollt mal lernen mi PS umzugehen.

noch zwei Impressionen zum Schluss:

hier die Zweite:

Leider muss man wegen dem knappen Bauraum gleich in die Höhe
Das Board ist mit montiertem Kühler schon wieder auf dem Rückweg
Für die SB nimmt man, von den Lochabständen her, am bessten ein UCDnano.
Ein UCDsb passt aber etwas versetzt auch, wenn man eine dicke luftgekühlte Graka in PCI-e slot 1 nutzt.

Zitat von Sebbl

schönes projekt, muss man schon sagen, wenn ich genug platz hätte würde ich erwägen mir auch eine cnc selbst zu bauen (aber ich weiß nicht wohin damit^^)

auf jedne fall nicht in den keller.... die da wieder rauszubekommen wird schwer

Zitat von Maxime

Krass so ne Maschine und interessantes "tagebuch" mal was komplett anderes

und es geht weiter

zuvor getrenntes kommt nun wieder zusammen

das Bett

muss erst in die Spanwann:

also nochmal jemand mit Kram gefragt
...Schlaufen in die Augenschrauben

und rein damit in die Wanne

da schraube ich die augenschrauben wieder heraus
(die holzhütte da in der holzhalle ist übrigends mal unsere werkstatt von außen) XD

dreckig geworden -.-

dann als nächstes das Portal (unter der Decke)
(das schieb ich da grade mit ner ameise)

da ist der Finn

das wird nicht so einfach

erst aufrichten

Schlaufen neu positionieren

hoch damit!
und Finn passt gut auf das alles hinkommt wo es hingehört

verheiratet

schaut gut aus

nich?

mal wieder Gewindebohren

hatte mich über diese dunkel schicht "Kunststoff" gewundert und den Hersteller
vom Guss mal gefragt ob sich das weiche zeug nich mit der zeit setzt

die Antwort fand ich mal recht interessant...was es alles so gibt

Zitat

Das was ihr als "Kleber" Bezeichnet und als störend empfindet ist absolut so gewollt. Das ist eine Hochgenaue Abformmasse von der Firma Diamant. Das Zeug nennt sich "DWH" Ihr könnt ja mal danach im Internet suchen. Dann werdet ihr feststellen, dass dieser "Kleber" speziell für solche Zwecke Entwickelt worden ist und es da überhaupt keine Bedenken geben darf.

Wir brauchen diese Masse um die Funktionsflächen möglichst genau eben zu bekommen. dabei haben wir folgende Vorgehensweise:

Nach dem der eigentliche Mineralguss gegossen ist und ausgehärtet ist, wird auf die frei liegenden Metall eingussteilen dieser Belag auf gespachtelt. Ich den noch flüssigen Belag wird eine Spezielle "Lehre" (die haben wir extra dafür anfertigen und Schleifen lassen) aufgesetzt.
Nach 24 Stunden wird die Lehre abgenommen.
Fertig sind die Montageflächen für die Führungen.

Die Trennstelle zwischen Grundplatte und Portal wird genau so Hergestellt. Nur gibt es dar keine extra Lehre sondern hier ist das Portal die Lehre.
Somit ist sichergestellt , dass das Portal vollflächig auf der Grundplatte aufliegt.

dann die Y-Gewindespindel montieren und ausrichten

für den tisch gibts haue damit er an position rutscht

und festmachen

da werden ordentlich kräfte walten

mit montiertem Z-Motor

schon gut vorrangekommen...aber fräsen kann man damit noch lange nicht

Z-Achse soweit erstmal fertig...also weiter mit der X-Achse

Lagerblockbohrungen grob angerissen..gebohrt und Gewinde geschnitten

Die Spindel mit montierten Lagerblöcken draufgelegt und die Welle nach links/rechts ausgerichtet

dann wieder alles runtergenommen und die 2ten lagerblöckbohrungen gemacht.
Dann die Böcke montiert und die Spindelwelle in der höhe ausgerichtet.

Die X-Z-Platte wurde aufgeschraubt und ausgerichtet.

Da alles angeflanscht wird kann man alles schön nacheinander montieren und ausrichten.

Die Z-Platte wurde draufgeschoben und die "kleinen" 25er Wagen ausgerichtet

nachdem die Wagen alle fest waren kamen wir nun zum unerfreulichen teil...
Das Montageproblem... ich habe nun die Kugelumlaufmutteraufnahmen vorher nur von der Rückseite befestigen,...

die Aufnahmen sind nur mit mit einem Anschlagwinkel ausgerichtet.
Die Mutter habe ich nur leicht festgemacht um nachher mit einer Ratsche oben Zwischen den 2 Wagen durchzukommen und am ende alles festzuziehen.

Nun hängt die Spindel recht locker an ihrer Aufnahme...
die loslagerseite wird noch locker befestigt..

Massiv!!

oben hängt nun die Festlagerseite rum

Motorplatte drauf... und fest mit der Z-Platte verbinden

dann das Festlager mittig in der Bohrung ausgerichtet

alles ein bisschen hoch gefahren und das die Loslagerbaugruppe Fest angezoge.

In dem Zuge wurde gleich noch von oben die Kugelumlaufmutter fest mit der X-Z-Platte verbunden.

Zitat von Sebbl

was wiegt dieser mineralguss?
macht echt spaß den baubericht zu lesen

300kilo nur der guss
mit anbauteilen nachher bestimmt so um die 500

Zitat von Pass

da werd ich doch glat neidisch

^^

Zitat von Pass

*NEIDISCH* tolles arbeitsgerät

die drehbank? oder die fräse ^^

weiter gehts mit CNC-Gebastel

der Tisch wurde aus 2 alten Regalen und einem L Stahlprofil geschweist

alle sichtbaren Nähte überschliffen und schön angepinselt

so kann sich der Ständer sehen lassen

Der Mineralguss wurde auf seiner Palette herausgefahren
und zur Trennung von portal und Boden vorbereitet:

und Zack,..auseinander waren die Teile

Der Ständer wurde für Maschinenaufnahme vorbereitet:

Hier mit den Späteren Kühlmittelboxen und Filtern:

Auf die Queträger wurde...

... eine Ausgleichplatte (für die Dicke der L-Profile) und einige anti-Rutschmatten gelegt.
Bitte ignoriert mal das Chaos in unserer Werkstatt
das brauche ich um im meinem Kopf alles an ort undstelle halten zu können XD.

die geschweißte Spanwanne wurde eingelegt...

hier kann man wunderbar den Auslass sehen:

alles an Position:

Weiter geht es mit der Z-Achse...
die erste 25mm Bosch Rexroth Schiene wurde montiert und...

...ausgerichtet.

Nun die zweite Schiene

Das muss ganz genau werden!

Hier mal die fertig abgelängte Zspindel eingelegt:

macht sich gut mit den 4 Wagen...verdammt massiv

Und das hier wird mir später noch richtig,..richtig Probleme bei der Montage bereiten! -.-
Erst die Wagen dann die Spindel? Oder erst die Spindel? Oder alles gleichzeitig montieren?
Okay...die nächste CNC konstruiere ich definitv anders!

weiter gings mit der Bearbeitung der Loslagerhalter

Nachdem ich im CAD alle finalen Abstände der Spindeln herusgefunden hatte,..

konnte ich schon Teile wie die ZAchsenplatte fertigen:

und die teuren Kugelumlaufspindeln fertig bearbeiten:

die Kugelumlaufmutter wurde mit Klebeband gesichert,..
damit die nicht runterrutscht und ich alle Kugeln suchen muss

die Wasserstrahlgeschnittenen Platten hatte Finn abgeholt
Hier kann man auch die Teile vom Tnutentisch sehen

dann umladen in mein Auto um alles zu mir in meine ehemalige Ausbildungstelle zu schaffen.

Hier nochmal vielen vielen Dank an meine Ausbilder!!!
die so viel ihrer Zeit für meine Stahlteile geopfert hatten.
Die Platte wurde von dem Chefzerspaner 2mal überfräst...
beim ersten Überfräsen bog sich das ganze Material in den
Ecken um 2mm nach oben...ekelhaft

Die Servos hatte ich auch schon im Werk.
Hier wurden die Tachospulen abgezogen:

Die hintere Welle wurde auf das passende Maß für die Inkrementalgeber abgedreht:

und eine Aluplatte mit Zentrierung für die olle Kunststoffbefestigung
der Inkrementalgeber wurde gleich mit aufgedreht